本文介绍一种薄板成形压机自动上下料装置设计方案,解决在换热板片压制成形时人工进行原料板材的塑料膜包覆,下料后的板片揭膜作业,作业效率低,成本高的问题,适用于板式换热器板片成形行业的智能化生产线。在满足板式换热器板片生产智能化升级的同时,其相关技术亦可推广应用于其他种类智能生产线的制造。

以4000 t大型智能半固态挤压铸造机为研究对象,搭建压射液压系统仿真模型,通过仿真分析直观地展现了关键参数变化对压射系统性能的影响。仿真结果表明:压射系统动力源选用蓄能器,可完全实现工艺和设备要求。压射蓄能器容积对压射阶段的速度无影响,但随着容积的增大,增压开启时间越早;增压蓄能器容积对压射系统几乎无影响。压射蓄能器设定压力越大,压射阶段可达到的最大压射速度越大,增压开启时间越早,但随着压射蓄能器设定压力减小,无法实现增压;增压蓄能器设定压力对压射阶段无影响,但增压蓄能器设定压力越大,增压后的压力越大。压射蓄能器和增压蓄能器参数影响压射系统性能,需要对液压元件进行合理匹配。研究结果可为后续挤压铸造机压射控制系统的设计提供依据。

基于仿真技术分析锻造操作机制动过程,指出马达出口压力控制是操作机制动控制的关键,采用比例溢流阀控制马达出口侧压力,可解决操作机停车振荡,实现操作机平稳快速停车。利用速度反馈比例控制溢流阀,当比例增益一定时,操作机制动距离与制动瞬时操作机的速度满足二次函数关系。为提高定位精度,引入比例增益补偿系数,并在大量仿真基础上总结了速度反馈比例增益及补偿系数的计算方法。提出基于速度预测的锻造操作机大车定位控制方法,仿真验证

快速锻造液压机组主要用于钢锭的开坯和自由锻件的压力加工,是锻造生产的重要设备之一,其液压系统具有负载干扰大、运动惯量大、系统冲击大等特点。快锻压机采用比例变量泵时,在实际应用中压机工作时主泵会存在瞬时变量的工况,此时供液系统压力出现不稳定的情况,对主泵造成破坏,且影响系统平稳运行。为稳定供液系统压力,本研究采用仿真和试验相结合的方法,提出稳压策略。结果表明稳压阀采用先导比例控制,在变量泵摆角瞬时增大时,稳压阀提

针对TRT（高炉煤气余压透平发电装置）的静叶执行机构内部机械松动、卡滞等引发的油缸偏载问题该文依据TRT静叶伺服控制系统原理借助AMESim仿真软件分别以平面机械库搭建出上下油缸同步平动的静叶执行机构简化模型、以液压库搭建出选择了第一类管道的静叶液压系统模型;然后进行仿真得到偏载分别对活塞位移及油缸进油口压力的影响;最后提出预警偏载的方法。本论文对TRT静叶液压伺服控制系统的优化提供了一定的参考为TRT的稳定运行有一定帮助。

该文介绍一种伺服直驱压力矫直机液压系统设计方案，整个液压系统具有节能、噪声低，易实现计算机数字控制以及易实现集成一体化等优点，借助于AMESim图形化建模的直观性，以及接口技术灵活，模型更加可靠等优点。利用AMESim软件对液压系统进行建模和仿真分析，通过仿真分析可以直观地反映出液压系统的工作特性，为之后液压系统的设计提供理论指导。

针对快速锻造液压机组回程系统中蓄能器选用缺乏理论支持的问题，以10 MN快速锻造液压机组回程系统为例，运用AMESim软件分别对含气囊式蓄能器和含活塞式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统进行仿真分析和试验研究。仿真结果表明：含活塞式蓄能器的快锻压机回程系统比含气囊式蓄能器的快锻压机回程系统的锻造频次高1.2倍；含气囊式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统在回程缸回程时，其响应时间比含活塞式蓄能器回程系统的响应时间少20 ms，但在主机下压时，结束时间比含活塞式蓄能器回程系统响应时间滞后100 ms；含气囊式蓄能器的回程系统回程缸进口流量波动幅较大。在满足压机回程压力的前提下，通过不同初始充气压力、不同蓄能器容积对含活塞式蓄能器的快锻压机回程系统的试验，结果表明仿真与实测结果基本一致。