介绍了用端基直线法评价线性测量系统线性度指标时, 评价结果的不确定度, 包含了测量结果的不确定度分析和评价过程. 通过使用国军标 GJB 3756-1999 "测量不确定度的表述及评定" 中推荐的方法, 讨论了影响评价结果不确定度的几个主要误差来源(包括信号源误差、被校系统测量误差、被校系统量化误差的影响等等), 给出了端基线性度测量结果的不确定度. 并给出了减小线性度指标评价不确定度的主要措施. 在一个实际评价例子上, 给出了线性度指标不确定度分析和评价结果. 不确定度验证表明了该过程的正确性和切实可行性. 该过程及结论可应用在对于计量标准进行线性度指标的不确定度分析上, 也可用于估计线性度指标本身的不确定度.

介绍了一种数据采集硬件电路的柔性设计方法.在为柔性数据采集板卡配置的CPLD柔性资源和柔性接口资源基础上,使板卡上的基本功能与二次设计的柔性功能相结合,实现了系统中的检测周期、特征信号变换控制与数据采集之间的硬件同步与控制.在电路设计中没有传统的PCB制作和电子元器件的焊接工序,整个专用数据采集电路系统设计可在不到一天时间内完成.

推导了动不平衡所造成的主轴径向位移和角位移量的计算公式，提出了动不平衡对离心机的工作半径影响量和失准角的定量计算方法．通过计算实例说明了动不平衡对所研制盘式离心机精度的影响程度，进而给出了用于调节动平衡的静不平衡量的临界值．为了确保离心机的精度，在加速度计测试前要对离心机进行精确的动平衡，并将静不平衡量控制在静不平衡量临界值的1／10以下．

详细分析了高g微加速度计在冲击环境下的失效模式和失效机理,对0150 000 g 4端全固支的压阻式梁-岛结构微加速度计进行霍普金森杆（Hopkinson bar）激光干涉冲击试验.由试验结果可知,该结构的微加速度计抗冲击过载能力达100 000 g以上,微加速度计的失效模式表现为梁的裂纹和断裂.微加速度计在冲击环境下的可靠性采用应力-强度干涉模型进行评估.

在分析了数字测速方法的原理之后,根据转台伺服系统速度检测方法的现状及DSP更适合数字化测速的特点,用DSP对目前广泛运用于转台伺服系统中的数字测速方法位置差分法（即 M 法）进行了实际应用,并给出了具体的软、硬件实现方法.实践证明,由于DSP自身硬件的特点,使得该方法在不改变原有转台伺服系统硬件设备的基础上,即可完成速度测量,且与原有测速方法相比,测速精度提高了 4 倍.该方法简单、方便,非常适用于那些需要高精度速度检测及位置闭环的场合.

利用金属-半导体结型场效应晶体管（MESFET）作为微加速度计的敏感单元,设计一种4梁-质量块微加速度计结构.通过ANSYS分析软件进行仿真,敏感单位放置于悬臂梁根部的应力最大处,以获得最大的灵敏度.将封装好的微加速度计结构,利用惠斯通电桥测试电路,检测不同载荷下的输出特性,验证了微加速度计的力电耦合效应.测试结果表明,该微加速度计的线性度较好,其最大加载范围可达到24 g,且饱和区的灵敏度可达到4.5 mV/g,为高灵敏微传感器的研究奠定了一定的基础.

基于放电激励方法建立了高温环境下MEMS微构件动态特性测试系统，该系统主要由激励装置、激光多普勒测振仪、微构件温度控制系统组成．激励装置利用尖端放电产生的激波激励微构件，通过进给机构调节电极间距以改变激励能量．激励底座是用高温胶粘接而构成的多层结构，包括微构件安装板、十字载台、陶瓷绝缘片和板电极．微构件胶粘在底座上，其振动响应信号由多普勒测振仪测量，计算机对测量数据频谱分析后得到谐振频率．编写了基于LabVIEw的微构件温度控制软件，控制测试时温度．利用该测试系统，测试了微构件在室温～500℃环境下的谐振频率，得到了谐振频率随温度变化规律．

目的实现对疵病的定量检测和对材料的定性检测. 方法通过改变磁场交变频率从而引致导体中的涡流发生变化, 来观测工件材料的疵病. 结果实验证明该方法对于提高检测精度是有效的. 结论用变频扫描励磁方法进行裂纹定量检测可提高检测的可靠性.

在微机电系统（MEMS）微构件动态特性的测试中，激励是基本环节，通过激励使微构件振动，并测量和分析振动响应信号，实现对微构件动态特性的测试。由于MEMS微构件的尺寸小、谐振频率较高，限制了传统的激励技术和方法在其动态特性测试中的应用。目前应用在MEMS微构件动态特性测试中的激励技术和方法，根据实现激励的方式不同，归纳为三类：利用外部场能的激励方法、内部集成激励元件的方法和基于底座激励的方法，具体介绍了声波激励、超声激励、静电激励、磁激励、电热激励、光热激励和压电激励等具体激励方式的原理及其特点，并对各种激励方法的特点进行了比较和分析。

基于超声波在层状介质中传播规律，建立理论声压透射系数Tp。与材料弹性模量E的相关性．采用超声水浸技术测定微米厚薄板的双透射信号，通过信号分析获得实验声压透射系数Le，应用非线性最小二乘法反演薄板的弹性模量，并与声速法测量得到的弹性模量进行比较．结果表明：将反演的弹性模量代入到Tp中，发现在有效频带范围内Tp与Te吻合较好；反演获得的弹性模量值与声速法测定结果较接近，偏差介于1．4％和8．2％之间；实验证明了该方法可作为薄层材料弹性模量检测方法的一种补充．