介绍大吨位液压千斤项油缸的制造及加工工艺。

推导出了确定自增强超高压油缸最佳弹塑性界面半径以及最大允许工作内压的公式,并为工程实际提出了最大工作压力的控制条件。其理论及公式具有一定的理论与实用价值。

推导出了确定自增强超高压油缸最佳弹塑性界面半径以及最大允许工作内压的公式,并针对工程实际问题提出了最大工作压力的控制条件。其理论及公式具有一定的实用价值。

为了提高超高压缸体的承载能力并延长疲劳寿命，对制造缸体的原材料采取自增强处理，同时将LabVIEW技术应用到自增强处理过程中，开发了一个专门的超高压自增强测试系统。在LabVIEW环境下完成对自增强系统重要参数的采集、显示、存储以及相关性分析和曲线拟合等数据处理工作，取得了较好的效果。

在实验室内对自增强厚壁管的残余应力衰减规律进行了一系列模拟强化实验,在总结试验结果的基础上用单因素叠加理论得出工程实用的残余应力衰减率的计算式[1]。该计算式虽然得到一个工程实例的验证,这是不够的,还应经足够数量的工程实例的检验。然而,对昂贵的反应管进行破损检验是不现实的,这必然要求找到一种能够对高压聚乙烯反应管内壁残余应力进行无损检测的有效方法。另外,反应器内壁残余应力的大小可作为反应器安全的一个重要指标来加以检验。因此,研究反应管内壁残余应力无损测量方法是十分必要的。到目前为止,国内还没有自增强反应管内壁残余应力无损检测的报道。国外则是通过给管内加压,测量管外壁应变和内压的关系曲线。并将该曲线和被测管的自增强处理曲线进行比较得出残余应力的大小。由于外壁应变在管内壁发生屈...

柱塞泵液缸作为主要承载部件,在超高压脉动循环压裂液的作用下极易发生疲劳破坏,自增强处理是提高液缸强度和疲劳性能的有效措施。以额定压力140 MPa的柱塞泵液缸为例进行理论分析,确定最佳自增强压力(370 MPa)和工艺方法,据此制定自增强试验的工艺方案,并针对多开口结构形式的液缸进行超高压自增强试验装置的设计,使得柱塞泵液缸自增强试验得以实现。解决了超高压试验设备的选型问题,重点是对超高压分级卸荷阀的选择,并完成多开口结构形式液缸本体超高压密封结构设计。

超高压压缩机填料盘结构复杂并承受很高的压力脉动，填料盘润滑油孔附近会产生明显的应力集中，需要自增强处理来得到良好的预应力状态。本文通过建立填料盘三维有限元模型，利用ANSYS双线性随动强化模型模拟自增强处理过程，分析自增强前后润滑油孔对填料盘等效应力分布、等效对称循环载荷、周向应力分布的影响，定量分析对润滑油孔施加自增强的必要性，得到自增强压力推荐范围。

分析了高压阀门在发展中遇到的问题选用某高压阀门阀体作为研究对象对其进行了有限元静力学分析找到了结构的薄弱之处.依据材料的包辛格效应对阀体的自增强过程进行仿真分析并对自增强过程中阀体的应力进行了分析从阀壁内部应力的角度说明自增强能改善阀体的应力分布状态.通过对比自增强处理过的阀体与未经自增强处理的阀体在80 MPa下的应力分布图可知前者应力分布更加均匀应力最大值较小改变了内表面应力最大的状态.通过疲劳分析可知自增强处理能提高阀体的疲劳寿命达11倍之多.

分析了当前超高压柱塞泵发展过程中面临的实际问题,介绍了自增强技术在超高压柱塞泵发展中的应用.依据von-Mises屈服准则,应用弹塑性理论知识求解出最佳弹-塑性界面半径Ropt和最佳自增强压力Popt;同时,对通过自增强处理后的泵头体的残余应力进行了分析,对合成应力进行了计算.结果表明：通过自增强处理后的泵头体内部应力分布均匀,最大应力得到了减小,泵头体疲劳状况有较大改善.研究结果为超高压柱塞泵的设计提供了理论性的指导.

推导出了确定自增强超高压油缸最佳弹塑性界面半径以及最大允许工作内压的公式，并针对工程实际问题提出了最大工作压力的控制条件。其理论及公式具有一定的实用价值。