共焦激光扫描显微镜是近年来发展起来的一种新型显微镜.本文介绍了日本奥林巴斯公司研制OLS1100型共焦激光扫描显微镜性能特点,并着重介绍了利用其独有的纵向分辨能力和高的平面分辨率,在对微动磨损、显微划痕以及进行表面形貌观察和参数检测的应用.

螺钉紧固对汽车零部件和汽车整车装配具有非常重要的意义。首先,该文从螺栓紧固顺序、紧固工具等方面分析了螺钉组的紧固工艺,明确了对称十字花、交叉对位紧固的基本原则。其次,分析了螺钉组紧固质量的典型影响因素(微动磨损、螺钉塑性伸长以及螺钉材料的应力松弛)。最后,基于有限元分析对螺钉组紧固进行仿真试验,验证了在该文提出的紧固方案下,无论是预紧力增加还是静态扭矩增加,6个螺钉都处在较小的波动范围。

某核电站3/4号机组小流量上充泵频繁出现液压缸缸体严重损伤问题,无法长期稳定连续运行,影响机组建设工程节点和安全运行。仔细梳理和排查上述故障情况,找出缸内部件存在微动磨损的根本原因,提出针对性措施并组织现场实施。经过设备实际运行验证,彻底解决了液压缸缸体损伤缺陷,保证机组的安全稳定运行,为后续其他电站和机组对类似缺陷解决提供参考。

在ABAQUS中建立柱面/平面微动磨损模型,设置不同的加载条件,分析接触区域的接触应力和相对滑移距离,获得了区分两种滑移状态的临界函数。结合能量模型和FORTRAN语言编写适用于本模型的UMESHMOTION子程序,实现了磨损表面节点的动态更新,建立了动态磨损模型。通过对不同情况下磨损深度和磨损体积的仿真分析,获得结论随循环次数的增加,磨损深度、磨损宽度和磨损体积都随着增大,部分滑移状态的磨损体积远小于完全滑移状态的磨损体积;循环次数和法向载荷为定值时,随位移幅值的增加,磨损宽度、磨损深度和磨损体积都随着增大,部分滑移状态的磨损体积很小且增长缓慢,完全滑移状态的磨损体积增长迅速;循环次数和位移幅值为定值时,在完全滑移状态,随法向载荷的增加,磨损深度和磨损体积先增大再减小;在磨损体积先增大再减小的过程中,存在一个最大...

为研究WC-10Co-4Cr涂层的高温微动磨损性能和微动磨损机制，采用超音速火焰喷涂技术在InCone1690合金表面制备WC-10Co-4Cr涂层。使用PLINT电液伺服高温微动试验机，在室温25℃至高温300℃大气气氛条件下，选择法向载荷100N、位移幅值200Ixm、频率2Hz、循环次数3×10。次，进行微动磨损特性试验，通过扫描电子显微镜、双模式轮廓仪和三维共聚焦显微镜等仪器对磨痕进行分析研究。结果表明：涂层组织呈层状叠加的两相分布，致密、孔隙率低，涂层与基体结合紧密，显微硬度为HV810．82，是基体的3．3倍；在法向载荷和位移幅值一定时，随着试验温度的升高WC-10Co-4Cr涂层的摩擦因数增大，且磨损加剧；温度高于2501条件下，WC-10Co-4Cr涂层发生严重磨损；WC-10Co-4Cr涂层的高温微动磨损机制主要表现为黏着磨损、氧化和剥层的共同作用。

微动现象广泛存在于工程结构中,近年来越来越受到科研工作者的重视.为了对微动磨损进行深入研究,本文根据微动摩擦系统中摩擦副间的特点,针对微动磨损过程,提出不对称双势阱模型,建立了其中粒子的运动方程;利用非平衡统计思想建立了理论模型,得到了计算磨损率的新方法.以金属材料Mg和Fe组成的摩擦副系统为例进行了计算分析,得出磨损率随磨损时间和势阱宽度的变化,进一步分析了载荷正压力变化对磨损率的影响.计算分析结果表明,在其他条件均不变的情况下,材料磨损率随磨损时间的增大而减小,且随着摩擦副系统中势阱宽度和载荷正压力的减小,磨损率也呈减小趋势.最后,通过与试验结果比较,验证了该理论模型的适用性.

在拉压载荷作用下杆端关节轴承的杆端体发生断裂,通过断口形貌和显微组织观察,微区成分和硬度测试,分析了其疲劳断裂机制。结果表明杆端体分别在其环与杆的过渡区域(位置A)以及与杆成45°方向的环上(位置B)发生疲劳断裂;杆端体环的内表面与关节轴承外圈的外表面之间存在严重的微动磨损,导致裂纹萌生;在拉压载荷作用下,位置B处的微裂纹首先扩展并导致断裂,位置B处的断裂使位置A处的受力方向发生改变,杆端体发生倾斜导致位置A处开裂和杆端体的最终断裂。

目的研究不同加载相位差下微动磨损量随切向载荷幅值的变化规律。方法在ABAQUS中建立柱面/平面微动磨损模型,设置不同的加载相位差,结合能量模型和UMESHMOTION子程序,进行仿真试验,对不同情况下的磨损深度进行仿真分析。结果法向载荷、位移载荷和应变载荷取定值时,0°相位差的磨损深度最小,180。相位差的磨损深度最大,90。和270。相位差的磨损深度相同,且介于二者之间;当法向载荷和位移载荷为定值时,0°相位差的磨损深度随应变载荷的增大而减小,90°相位差的磨损深度不受应变载荷幅值的影响,180°相位差的磨损深度随应变载荷的增大而增加,且接触状态由部分滑移向完全滑移逐渐过渡;当法向载荷和应变载荷一定时,随位移载荷的增加,各相位差下磨损宽度和磨损深度都呈现出增大的趋势;在部分滑移状态下,当应变载荷较大时,0°相位差的最大磨损深度...

采用球/平面接触方式在自制的试验设备上对AZ31B镁合金进行切向微动磨损试验,研究了AZ31B镁合金在20,100,200,300℃下的微动磨损行为,并分析了其磨损机制和摩擦氧化作用。结果表明：在不同试验温度下,镁合金的微动主要通过滑移来实现;随着试验温度的升高,上升阶段时的摩擦因数增大,摩擦因数到达峰值和稳定阶段所需的循环次数减小;随着试验温度的升高,AZ31B镁合金的磨损体积和摩擦副的总磨损体积均先减小后增大,200℃时,AZ31B镁合金的磨损体积最小;在微动磨损过程中,AZ31B镁合金磨痕表面的摩擦氧化起主导作用;当试验温度低于200℃时,AZ31B镁合金磨痕表面形成了铁的氧化物转移膜,磨损体积随试验温度的升高而减小,但在300℃时,铁的氧化物转移膜被破坏,磨损体积增大。

某液压泵在进行延寿试验时发现安装座处渗油，分解检查，渗油是由安装座壳体开裂引起的。本文重点对安装座壳体上的裂纹进行了宏观形貌观察、微观断口分析．并结合化学成分分析、硬度测定结果及液压泵的工作原理和过程．确定了安装座壳体开裂的模式及原因。结果表明，安装座裂纹是微动磨损疲劳裂纹。试验台因齿轮泵损坏而造成齿轮箱内无油工作，从而导致试验台产生较大的振动，是造成液压泵安装座壳体产生微动磨损疲劳开裂的主要原因。