齿轮渗碳淬火变形指标有很多,但最终都将体现在齿面实际磨削量上。通过理论分析并结合长期生产实践发现,齿顶圆胀缩对磨削量影响最大,螺旋角变化和轮缘周向翘曲影响次之,其他因素影响相对较小。给出了依据齿轮直径胀缩量和其他参数计算齿面最大、最小磨削量的经验公式。在设计、工艺编制及热后质检时利用这些公式,可更加合理地确定图纸有效硬化层深度(Case-Hardened Depth,CHD)、滚齿时齿面预留磨削量和渗碳淬火时的目标CHD;渗碳淬火后还可以按照经验公式提前计算预估最大磨削量、最小磨削量和磨后齿面实际CHD,为后续生产提供指导。

齿轮的内在品质是由齿轮的材料品质、锻造品质和热处理工艺品质等所决定的。约有35%的齿轮的失效与齿轮内在品质太差有关。主要论述了渗碳淬火齿轮内在品质的部分项目(表层脱碳、内氧化、粗大马氏体、碳化物组织、非马氏体组织、黑色组织、残余奥氏体、晶粒度等)对齿轮强度和寿命的影响,其影响程度多数以试验结果的数据表示。用5种材料渗碳淬火齿轮的R-S-N曲线试验结果数据(齿轮脱碳层深度0.2~0.3 mm时,齿轮的弯曲疲劳极限应力σFlim降低23%~50%),说明了齿轮表面脱碳对齿轮弯曲疲劳强度的极大影响。

应用热处理专业模拟软件COSMAP进行了齿轮的渗碳淬火模拟，对一些模拟参数综合考虑了温度、碳含量及相变的影响，并考虑了相变潜热和相变塑性变形的影响因素，模拟了组织场与硬度场。结果表明：齿轮表面马氏体含量高达97．5％，轮齿内部马氏体最低含量为65％，残余奥氏体主要分布在轮齿内部，最高含量为15．8％。齿轮表面硬度值为695HV，分布均匀，心部硬度最低，为300HV。

活塞是液压破碎锤的关键部件,活塞出现质量问题会导致破碎锤整机无法工作。230D破碎锤是根据市场需求自行开发的一种大型破碎锤产品,活塞在破碎锤中起到了关键性的作用。从本产品上市以来,活塞在用户使用冲击过程中经常发现活塞端部有掉块现象,导致了整根活塞开裂,影响了破碎锤的使用。为了分析原因,本文对开裂的活塞进行了化学成分、金相组织、热处理工艺及掉块的原因分析。结果表明,原材料中夹杂物超标及硬化层层深偏低导致在冲击过程中产生局部剥落,最终引起零件开裂。控制材料夹杂物及改进渗碳工艺等可有效防止活塞在使用过程中产生剥落现象。

基于材料组织热动力学及热处理商用仿真软件,结合某企业汽车半轴齿轮热处理工艺,探讨预冷淬火工艺参数对半轴齿轮热处理变形的影响。以20CrMnTi半轴齿轮为研究对象,通过JMatPro软件建立20CrMnTi半轴齿轮材料性能数据库,使用DEFORM软件计算出齿轮渗碳淬火及预冷淬火工艺参数与半轴齿轮渗碳淬火后变形量之间的定量关系。研究表明,优选齿轮经渗碳淬火与预冷淬火工艺参数可合理控制半轴齿轮的整体变形范围及最大变形值;对于所研究的半轴齿轮,轴孔整体热处理变形锥度可减小12.9%,齿端与轴端锥度可减小12.5%;DEFORM软件是优化热处理工艺、控制热处理变形的优良工具。

采用Q235B热轧态原材料,在经渗碳淬火后的金相检验过程中,链轮次表层出现托氏体层,此层严重降低了表层与基体的结合力,并在交界处产生显微裂纹,影响了链轮的抗冲击性能和疲劳强度。通过实验找出了产生托氏体层的原因,并进行了改善,消除了淬火时产生的托氏体层,提升链轮的整体性能。

介绍了主汽轮齿轮机组中17Cr2Ni2MoA减速器齿轮渗碳淬火的变形情况,分析了减速器齿轮渗碳淬火变形的原因,从加热温度、高温加热次数、装夹方式等方面采取措施,以减少和控制减速器齿轮的渗碳淬火变形,提高工件的质量。

根据汽车用球笼式等速万向节球笼式保持架的结构特征和使用特性，详细介绍了球笼式保持架的原材料，热处理技术要求、工艺过程。工艺参数及质量检验项目和方法。

介绍了20CrMnTi钢制造的传动链片、传动链销常用的传统热处理工艺,以及改进后既能节约能源又能提高使用寿命的新工艺。结果表明,传动链片、传动链销采用淬火-回火工艺,可以提高心部硬度和拉力负载极限,获得需要的板条状马氏体组织,且大幅度节能降耗。

对柱塞泵泵头体的断裂失效进行分析、检验，发现渗碳淬火时造成很大应力，在泵体应力集中严重的部位产生了裂纹，受高工作应力的作用，裂纹扩展而断裂。这与成分偏析、混晶组织、表面加工粗糙及热处理质量差等因素有关。