特种装备舱段件壁厚尺寸要求严格,导致其在加工过程中,需要进行多次的人工测量。上述过程存在耗时长、效率低、精度不高等问题,严重影响了生产节拍提升和成本控制。为此,开展了舱段件壁厚电磁超声自动测量方法研究,提出了壁厚测量系统的总体框架,进行了测量机械本体设计、测头运动路径规划、壁厚数据采集整理等,构建了在线测量系统,并开展了测量验证试验。实验结果表明,基于该方法构建的壁厚自动测量系统,可直接求解出舱段件各点壁厚;与相比传统方式,具有自动化程度高、测量效率高、误差小等特点。

为改善无缝钢管生产工艺,开展斜轧毛管壁厚偏心预报模型及影响工艺分析。从实际生产过程与理论层面进行研究,对引起斜轧毛管壁厚偏心的各项因素进行了分析研究结果表明测试毛管壁厚都在纵向线上形成了具有周期性特征的分布形态,呈现近似正弦曲线的特点,最大和最小壁厚之间保持180°的对应状态。在毛管壁厚不均中存在比例超过80%以上。实测得到的壁厚偏心比预报值更小。毛管壁厚偏心值受到毛管壁厚以及毛管温度偏心因素的明显影响,呈现正相关特点;轧辊转速与辊肩高度则对毛管壁厚偏心产生了负影响的作用,逐渐增大这两个变量后,发生了毛管壁厚偏心值降低现象。该研究为提升无缝钢管壁厚尺寸控制精度提供了一定的参考价值,具有很好的实际指导效果。

介绍一种新型的超声在线测厚仪，它适用于玻璃钢管道和各种容器的在线测厚。论述了该超声在线测厚仪的原理、系统的组成、硬件及软件设计。该系统测厚精度高、速度快、自动化程度高。

对峰值应力是否仅是沿壁厚非线性分布的分量,是否都具有自限性进行分析、讨论。

针对玻璃管及其制品对外径及壁厚的精确要求,基于激光检测技术,研制能对其进行无损检测并实现多档分选的设备,精度高,速度快,分选准确。

讨论了API 6D-2008《石油和天然气工业管线输送系统管线阀门》(23版)所引用的多种设计和规范在同口径压力情况下的阀门壁厚,并校核这些数据在进行壳体液压试验时的安全性。

根据气化井下采煤过程中介质注入的需要,设计了不锈钢连续管,实现了注氧气、注水的多通道,为煤层地下气化提供必要的气化剂。其内部配有电缆进行井下测试,实现井底气化区的温度监控,实时反馈,指挥地面设备自动启动,拖动注入头点火后移。根据注入介质的压力降和不锈钢的材质,优化设计了集束式连续管中各管的通径与壁厚。成功研制的气化采煤不锈钢连续管可实现氧气、清水、电信号的安全传输,满足气化采煤作业工艺的要求。

井口闸阀中法兰处通常采用螺纹连接其连接强度关系到阀体的壁厚和使用寿命。因此有必要对中法兰处连接螺纹和阀体壁厚进行优化设计。分析表明相同螺距情况下55°螺纹比60°三角螺纹具有更高的工作高度更大的牙底不仅螺纹面的利用率高其螺纹抗剪、抗挤和抗弯强度也较高。因此选择牙型角为55°的螺纹作为井口闸阀中法兰的连接螺纹。根据等强度计算理论对阀体壁厚和连接螺纹的螺距进行了优化设计并给出了计算公式。优化设计结果表明该设计方法比经验设计法更能满足设计要求且有利于节约成本可靠性更高。

建立了连轧钢管壁厚电液伺服控制系统的数学模型和传递函数。通过BP网络的自学习能力实现对加权系数的调整，找出了较为合理的PID控制参数值。通过仿真结果表明，连轧钢管壁厚控制效果明显改善。

在大量的设计计算和实用基础上对液压缸强度和动态主参数理论计算进行了深入研究并对计算公式进行了修正。这样无论是新的液压缸或同类设备产品设计和液压系统设计还是原液压缸的改造计算都具有实际意义。