液驱混合动力车辆因制动能量回收效率高而广受关注。针对提出的一种四轮独立液驱混合动力车辆技术方案，设计了半实物仿真模拟试验台架。对试验台架的液压系统、机械系统和测控系统的设计方案进行了详细介绍。最后对液压蓄能器充能过程与释能驱动过程进行了试验和分析，验证了试验台架的功能以及测控系统的可靠性。试验结果表明液压蓄能器充能和放能的能量转换效率为88%左右，为四轮独立液驱混合动力车辆试验研究提供了可靠的试验平台。

建立高速行星减速箱膜盘式太阳轮轴仿真分析模型,依据太阳轮轴浮动结构设计原理,拟定自由-自由、简支-轴向、简支-固定3种边界工况分析条件,研究其固有频率和行波振动特性,绘制相应的阵型图和Campbell图,并搭建齿轮箱试验台架进行了试验分析。结果显示,夹带有轮齿变形的太阳轮轴主振型与啮合1倍频产生共振时激励力作用力幅最大,2倍频和3倍频次之。轮齿振动形式主要为扭转振动、行波振动和弯曲振动;同时,以膜盘或筒轴为主振型的行波振动与轴高倍频的共振点范畴较广,倍频越大其共振作用影响效果越甚微。试验结果显示,转速增加至工作转速过程中,振动值发生较明显波动后又迅速下降至稳定,表明激振力未能引起系统振动的扩展,对系统稳定性的影响甚小,反映了太阳轮轴几何设计的合理性及适用性。

主要讨论了DJM-10湿度检定箱的干湿球准确度的一致性，高低湿稳定性和梯度均匀性的试验，并对其特性作了分析。

在总结分析传统超声爬波法、横波法、普通直探头法、小角度纵波斜探头法和微型并联爬波法等几种常用的支柱瓷绝缘子超声波检测方法优缺点的基础上，通过试验分析了采用小角度纵波斜探头结合微型并联爬波探头对支柱瓷绝缘子进行超声波检测的工艺方法，确定了用该法对瓷绝缘子进行超声波检测的仪器、探头和试块的选用，探伤灵敏度和扫描速度的调整方法以及缺陷判定的原则。

介绍了一种新型液压式枝丫材打捆机的结构、工作原理及作业流程,分析计算枝丫捆的外形尺寸、压缩率、最大压缩力等主要力学参数,对样机的压缩系统、液压控制系统、打带系统、锯截系统、PLC自动控制系统等关键结构进行阐述。通过样机性能试验,系统各项功能达到设计要求,样机具有结构设计合理、运行稳定可靠、环境适应性强、自动化程度高、打捆质量好、作业效率高等特点。该样机对含水率31%的樟子松枝丫材,捆的压缩率达75%,压缩密度311 kg·m-3,作业效率18～20捆·h-1(1. 8 m长),捆的外形及捆带强度等均能满足运输、储运条件。同时指出样机试验中所存在的问题及需改进完善的结构等,为样机的进一步研发奠定基础。该样机的研发为我国林业机械又增加了一种新产品,为林业机械及相关技术研究提供借鉴。

设计试验方案对不同的电子水泵进行NVH试验,在不同工况下通过数据采集系统对电子水泵的噪声和振动信号进行记录和分析。试验结果表明:电子水泵径向噪声明显大于轴向噪声;试验泵的噪声明显大于对标泵;在电子水泵的加速过程中,转速波动是电子水泵产生噪声和振动突变的主要原因。通过分析电子水泵噪声阶次图,发现电子水泵在4500 Hz频带处产生结构共振噪声;在高转速工况下,流体动力噪声对电子水泵的噪声贡献量较大;在中低速工况下,电磁噪声对于电子水泵的噪声贡献量较大,脉冲宽度调制是电子水泵产生电磁噪声的主要原因。研究结论对电子水泵的设计和控制方法提出改进意见,为电子水泵减振降噪提供试验数据和研究方向。

为了研究液压冲击器内出现气蚀的原因,通过反馈随动原理,系统分析了冲击器工作过程。基于数学模型搭建AMESim仿真模型,得到活塞和阀芯对应的速度曲线,同时结合PumpLinx软件仿真得到冲击器内流道瞬态流场,分析单个运动周期内的压力云图及流线图,从而确定气蚀问题产生的位置及原因。通过试验分析,验证了联合仿真结果的准确性。对解决产品使用过程中出现的薄弱环节及潜在隐患,进而提高其工作可靠性具有十分重要的理论和现实意义。

介绍了一种新型差动自感式磁流变阻尼器（DSMRD）的工作原理及其感应特性，完成了DSMRD测试实验平台的搭建，同时对DSMRD进行了感应特性及阻尼性能实验分析。实验测试结果表明所设计的DSMRD能够输出差动位移感应信号，并能够调节磁流变液的磁化程度与产生动态变化的磁流变阻尼力。

液压弹簧操动机构是高压断路器的重要组成部分，决定了断路器的分合速度和工作稳定性，而缓冲结构在操动机构动作过程中起着不可或缺的作用。为研究和优化800 kV超高压断路器的缓冲结构，对其进行理论分析，利用SolidWorks和ADAMS软件建立内阶梯形缓冲结构的数学模型，建立基于AMESim和ADAMS软件的联合仿真模型，并对分闸缓冲进行试验测试。通过仿真分析和试验研究，得到缓冲结构的动态缓冲油压及流体特性，对五级阶梯形缓冲结构进行优化改进，进一步提高了液压弹簧操动机构的可靠性和适用性。

为探究某液压辅助前桥驱动系统的结构原理及工作特征,对其核心部件之一的控制阀组进行了试验分析。首先,通过检测各阀口的压力与流量,确定工作模式和细节结构原理;然后,在MATLAB/Simulink和AMESim仿真平台上建立数学模型,对系统在不同工作模式下,控制阀组各端口的响应进行仿真,验证了试验结果的合理性和模式切换特征的准确性;最后,对配备该系统的某重型牵引车进行牵引力与滑转率的联合仿真,仿真结果表明,整车驱动性能得到了显著提升。