多齿分度盘是机械领域分度精度最高的元件,它通过上下齿盘啮合完成分度。在多齿分度台上下齿盘啮合时,牙齿间不可避免的存在着冲击,影响分度精度。根据动力学的相关理论,采用ANSYS/LS-DYNA对上下齿盘建立弹性动力学模型,分析啮合牙齿的弹性体动力响应及对分度精度的影响,并实验验证。经过分析,当上齿盘下落高度为1mm,在文中中间位置下落,分度误差为0.08″;左侧位置下落,分度误差为0.53″。实验得出,上齿盘下落高度为1 mm,在中间位置下落,分度误差为0.09″;左侧位置下落,分度误差为0.55″。经过分析和实验可知,分度盘上齿盘由中间位置下落,且降低下落高度,可以减小齿面间冲击,提高分度精度。

为充分认识影响凿岩速度的主次因素,合理地设定工作参数以提高凿岩速度,根据岩石破碎理论及波动力学构建数学模型,得出冲击力、轴推力及转钎速度工作参数的取值依据。在此基础上,基于ANSYS/LSDYNA仿真软件,采用单一变量法进行最优值仿真分析,验证理论研究结果 ,根据L9(34)正交规则表进行关联度分析,得出影响凿岩速度的敏感因素。最后进行实验研究,验证理论及仿真结果的准确性。结果表明冲击力无最优值,冲击力值越大,凿岩速度越快;在一定冲击力及冲击频率下,轴推力及转钎速度存在最优值。冲击能与凿岩速度的灰色绝对关联度最大,即冲击能的改变对凿岩速度影响最大,其次是轴推力,转钎速度对凿岩速度影响最小。

针对摇臂轴承工作过程中载荷多变、内部接触应力分布不均的问题,以某发动机用摇臂轴承为例,基于ANSYS/LS-DYNA对其进行动力学仿真分析,得到了摇臂轴承的受力情况,并分析了摇臂轴承各零件位移、速度、加速度,结果表明：摇臂轴承最大接触应力出现在外圈与凸轮接触处,轴承各零部件运动情况由于受凸轮轮廓曲线影响,呈现非周期性并在一定的范围内变化。

分析了一种车轮可以快换的抛投式侦查机器人从高处跌落的碰撞机理,探究了机器人在跌落时快换结构和整体受力情况和通过实验得出安全跌落高度。数值方法采用计算多体连续碰撞动力学模型中,求解冲击问题的能量方法。根据设计的这款抛投机器人参数应用ANSYS/LS-DYNA对机器人进行仿真实验,通过仿真实验得抛投机器人不同跌落高度,不同着地姿态下各个部件碰撞力的大小,对机器人整体以及危险部位进行强度分析。最后得出这款抛投机器人的快换结构方便、可靠;应该优化内容为车轮橡胶部分,车轴、车轴与轮毂接触处;最大允许跌落高度为大约5米。采用虚拟样机模型仿真实验的方法来优化机器人结构设计,可以减少了实物实验的失败风险,大大加快了设计速度。

根据往复式压缩机；环状阀的结构和运动特点，应用大型有限元显式动力分析软件ANSYS／LS-DYNA分析了往复式压缩机环状阀阀片与阀座及升程限制器正碰撞与倾侧碰撞产生的冲击应力。结果表明：阀片倾侧碰撞产生的应力大于正碰撞产生的应力；倾侧碰撞产生的冲击应力正是阀片失效的主要原因。同时，阀片冲击应力随倾侧运动幅度的增大而增大；在相同碰撞速度及倾侧运动幅度的情况下，阀片冲击应力随阀片厚度的增大而增大。这为压缩机环状阀的结构改造和优化设计提供了参考和依据。