当零件的几何公差及其基准同时应用最大实体要求(MMR)时,可使零件在满足可装配性情况下降低其加工成本。然而,在这种情况下如何评定零件的几何误差,现有的物理评定方法是通过物理综合量规来进行评定,存在测量柔性小、制造成本高等问题;现有的数学评定方法仍存在很大的局限性。针对这些问题,根据零件被测要素的平行度公差及其基准同时应用MMR(简称MM平行度公差)时的工程语义以及零件平行度物理检测方法的评定机理,建立了零件相应的虚拟量具以及提出零件MM平行度的数学评定方法。可将该方法拓展到其它类型的MM方位误差的评定中。最后给出所提方法在汽车连杆MM平行度公差评定中的应用,验证了该方法的可行性。

机械零件的位置精度是零件加工的主要质量指标之一,通过控制加工零件的关联实际被测要素对基准在位置上的变动量,可以确定位置精度要求。在机械类产品的被测要素和基准要素上都应用公差原则,能在提高可装配性的前提下,扩大了被测要素公差带的范围,降低制造成本。目前对于位置度误差的评定模型的研究大多着眼于一般参考基准,而较少涉及有公差原则的参考基准。对花键轴基准要素有最大实体要求,被测要素有最大实体要求、可逆要求的位置度公差(简称M-MR位置度公差)的数学评定方法进行研究。根据M-MR位置度公差的工程语义,分析实际量具的几何特性及其在合格性评定中的使用过程,提出位置度误差合格性评定的数学方法。

针对航空发动机整体铸件的基准设计复杂、定位基准制造精度不高的问题,讨论了预涡旋封严腹板铸件形位误差检测基准建立的一般原则,介绍了基准的建立方法和基准的误差修正方法。

分析了形位公差和零件在机器中使用性能的影响、基准要素的选择及形位公差等级、公差值的确定原则.

介绍水平仪、平尺等量具的工作原理 ,通过新型F1 5 1 8细纱机的平校机梁纵向水平的装配工序 ,分析了量具应用的工艺方案 ,从而提高细纱机安装的精度 ;

本文通过对孔组位置度的检验及其量规的设计分析,探讨了有基准时孔组轴线位置度量规和无基准时孔组轴线位置度量规设计的差异,剖析了孔组位置度量规设计的基本要领,明确了解决孔组轴线位置度难控制且检验效率低的基本途径,以满足孔组位置度的技术要求与生产控制的合理要求.

激光准直测量系统由半导体激光器、光学分光及转向系统、光电接收系统及液晶显示模块组成。激光光束经转向系统后出射两条相互平行的基准光束,作为导轨的安装检测基准。该系统利用二维PSD作为光电接收器件,采用液晶显示模块显示导轨偏差,可快速、直接、准确地测量导轨安装的偏移量,从而提高导轨安装的精度和速度。实验结果显示测量系统在X,Y方向上的标准偏差分别为：0.002mm,0.005mm。

通过对九米立车导轨副研伤状态及工作台主轴结构的分析及反复论证,利用原机床的床身,制造了一套工艺装备,对被研伤的机床导轨表面进行了加工。通过刮研修复,达到了工艺要求,解决了因无大型立车而无法解决的问题。

采用实例形式对拨动杆零件其工艺规程进行了零件的工艺分析、加工定位基准的选择、零件加工路线的拟定等方面的分析，并制定了加工文件。

某型号红外热像仪主体框架设计成分体形式,其机械加工工艺需考虑零件自身精度、装配精度及拆装后的重复精度。通过对产品的透彻分析,合理安排加工工艺,顺利完成了产品工艺攻关。