针对航天器一种常用的多道冗余O形轴向动密封摩擦阻力偏大的问题,对密封圈压缩率、金属配副表面摩擦因数、装配状态等因素进行仿真和试验研究。通过试验获得密封圈压缩率与摩擦阻力的关系;建立密封圈橡胶材料与轴孔摩擦仿真模型,通过分析获得O形密封圈与不同金属副动摩擦因数可能存在关系,并通过轴孔模拟试验验证仿真结果。通过密封圈磨损部位及应力分析,探究密封圈磨损原因。结果表明:摩擦阻力随密封圈压缩率的增大呈非线性增大趋势,且压缩率越大,摩擦阻力增幅越明显,因此降低密封圈压缩率可有效降低摩擦阻力;影响密封结构摩擦阻力的关键因素在于轴与密封圈之间的摩擦因数,通过在轴表面涂覆润滑膜层,可有效降低主轴摩擦因数,从而降低摩擦阻力。

着重介绍了O形密封圈 (简称O形圈 )在实际应用过程中出现的问题及其成因 ,针对实际情况提出了合理的解决办法及建议。

分析了化工泵机械密封安装和使用过程,O形辅助密封圈失效的原因,提出了一些预防措施,为解决机械密封泄漏提供了参考。

着重介绍了O形密封圈在实际应用过程中出现的问题及其成因 ,针对实际情况提出了合理的解决办法及建议。

利用有限元软件ANSYS建立了机械密封O形橡胶密封圈轴对称计算模型,分析计算了在两种不同的安装方式下的变形、Von Mises应力分布及其与轴套接触的接触应力和摩擦力,研究了O形密封圈的预紧压缩率、介质压力和凹槽宽度对密封性能的影响。研究表明:O形密封圈的变形、Von Mises应力、主接触面接触应力及其与轴套的摩擦力均随介质压力和截面压缩率的增大而增大,并随着凹槽宽度的减小而增大;凹槽宽度的设计不能过小,两种不同的安装方式下选用O形密封圈的压缩量应有所不同。

采用有限元分析软件ANSYS建立了O形橡胶密封圈的二维轴对称模型,分析了在空气介质中O形圈和接触表面之间产生的接触压力与O形圈的截面尺寸、内径、压缩率及硬度的关系,并用统计分析法得到了回归方程。该方程描述了不同参数对O形圈所受接触压力的影响,进而可计算理论摩擦力,并可用于O形密封圈相关结构的力学分析及重要场合下O形圈的正确选用。

利用ANSYS建立了液压系统中液压缸用O形橡胶密封圈的二维轴对称模型,分析计算了O形密封圈缸筒和轴套的间隙、密封轴套槽口倒角半径、O形密封圈的截面尺寸、橡胶材料参数、初始压缩率对密封面最大接触压力和剪切应力的影响。结果表明:O形密封圈缸筒和轴套的间隙对剪切应力的影响很大;轴套沟槽宽度、O形密封圈的截面尺寸和橡胶材料参数对密封面最大接触压力的影响很大;初始压缩率对密封面最大接触压力和剪切应力的影响都很大;对于本文分析的结构,在其它条件不变的情况下密封轴套槽口倒角半径对密封面最大接触压力和剪切应力的影响都不大;分析结果验证了长期使用的经验设计。

介绍了密封圈耐久性性能试验的原理及其系统构成 ;按照系统控制要求设计了以西门子为核心的硬件结构及软件流程图 ;阐述了国产组态软件 -组态王在密封圈检测控制系统中的应用。

安全壳人员闸门和设备闸门是保证安全壳压力边界密封性和完整性的重要组成部分。闸门密封性直接关系到人员的安全性。闸门通过O形密封圈实现密封功能,本文采用ANSYS Workbench17.0建立O形密封圈二维轴对称模型,通过两个荷载步模拟密封圈预压缩和受介质压力两种状态,研究不同密封沟槽尺寸、不同初始压缩率以及不同O形圈硬度下O形密封圈的变形、应力和最大接触应力的变化,为闸门密封设计提供依据和参考。

论述了泵用0形密封圈的使用要求、密封机理和设计理论,结合具体的实验数据和经验参数说明了泵用0形圈的一般设计方法,并指出密封圈设计中应该注意的相关问题,从而为泵用0形密封圈的正确设计提出了科学合理的建议。