介绍最新研制的油田系统磁性探伤检测系统,该系统实现了使用同一台设备进行钻杆、油管和抽油杆检测的功能.油田现场检测表明,该系统性能稳定,抗干扰能力强.

为分析钻杆的井下受力状态，应用直梁应变片式测力传感器，研制了一种基于虚拟仪器平台的钻杆四分量力测量系统。传感器系统随钻柱同轴旋转，终端单片机定时采集试件所承受的径向力、轴向力和扭矩等参数。LabVIEW调用串口ActiveX控件的MSComm中断通讯模式，并结合I／O子系统设置和数据同步方法，实现了串口无线采集和钻杆转角测量的多线程检测。实验结果表明，该系统能够实现模拟钻杆在低钻速条件下（〈180r／min）的实时测量，为钻杆振动特性的理论分析提供了实验依据。

气动卡瓦具有操作简便、大幅提高钻井效率的优势,但在使用过程中存在钻杆变形的问题。文章阐明了气动卡瓦的工作原理,测量了钻杆变形后的尺寸并分析了气动卡瓦夹持钻杆本体的受力情况。根据塑性区内最小压力挤毁公式计算了φ139.7mm钻杆的最小挤毁压力,并与使用过程中φ139.7mm钻杆承受的压强进行对比。基于理论计算的结果,从钻杆动力钳卸扣、DB吊钳卸扣和气动卡瓦推荐取值三个方面分析了钻杆变形的原因。基于钻杆变形的原因,确定了气动卡瓦的安全系数,气动钻杆卡瓦推荐φ139.7mm钻杆的最大起下钻吨位为180t。同时在气动卡瓦使用过程中确保钻杆坐卡的平稳且居中。坚持动力钳卸扣,卸不开扣时及时采用吊卡坐卡后用DB吊钳卸扣。在坐卡吨位较高时及时转换为用吊卡起下钻,确保安全使用钻具。采用上述措施后,川东钻探公司后续井气动卡瓦使用...

随着国内外钻机自动化、智能化水平的快速提升,相关的辅助装备的自动化技术研究也在不断深入。钻杆是钻机的“血管”,源源不断地将钻井液输送到钻头,在钻井作业中需用的数量较多,因此其安全高效地上、下钻台是提高钻井效率的一个关键因素。对液压动力猫道和气动甩钻装置实现自动化送/甩钻的技术发展进行探析。

为提高油气深井勘探中钻杆和油管的机械强度,增加其螺纹连接处的壁厚,设计开发了一种专用锻造压机,设计的液压管端镦粗机的本体和液压系统满足了生产高强度钻杆的需求。

针对油田使用的各种钻杆、套管及抽油杆生产质量及使用中检测的需要，研制了钻杆与抽油杆模拟加载试验装置。装置主要由模拟试验台、液压拉压加载系统。扭矩加载系统和数据采集与计算机控制系统组成。试验台可以提供的拉压载荷为1000kN，扭矩载荷为10kNim。液压系统采用电液伺服加载系统，用于控制加载油缸输出拉压载荷的大小、形式和频率，扭矩加载系统采用交流伺服器控制加载电机输出加载扭矩。性能试验和应用试验表明，该试验装置能满足长度为100-1000mm，直径110—160mm，不同材质的全尺寸石油钻杆及抽油杆试样的强度试验或疲劳试验。

世界各主要产煤国家都在致力于钻机定向钻孔对瓦斯抽放技术的研究开发,提高煤层透气性是一个世界性难题。利用高性能钻机及相关工艺,可以大幅度提高瓦斯抽采效果,从而减少瓦斯隐患和各种瓦斯事故。文中针对煤矿中钻机钻杆的失效因素进行分析,并提出预防措施。

超深井使用动力卡瓦起下钻作业时,如钻具的悬重过大,钻杆被夹持部位在强挤压力下,易产生塑性变形,导致“缩颈”损坏,引起重大事故。文中分别采用传统设计方法和使用Abaqus有限元分析软件对某井5 in钻具、悬重220 t、卡瓦夹持长度为420 mm等条件下,对钻杆承载极限分析计算,分析认为在6500 m井深下,5 in钻杆使用动力卡瓦是安全可行的,可行性评估也证明了这一点。

针对石油钻井起下钻作业时,双吊卡或手提式卡瓦作业存在劳动强度大、工作效率低、安全性能差等问题,设计研制了一种利用压缩空气作为动力通过气缸上下动作实现卡瓦体自动升降的钻杆动力卡瓦,兼具卡持钻杆和自动刮泥等多种功能.该卡瓦克服了现有钻井卡瓦自动化程度低、工作高度高、价格昂贵、功能单一等问题.通过建立气动卡瓦受力模型,卡瓦体径向力及摩擦力等各项指标均达到了设计要求.现场应用表明:多功能钻杆气动卡瓦安装、操作简便,减轻了劳动强度,提高了起下钻工作效率.

该文介绍了130吨摩擦焊机的结构和液压系统设计。实践表明：采用液压传动的130吨摩擦焊机结构紧凑、使用方便，焊接石油钻杆、地质钻杆及工程油缸性能好、精度高、效率快。