为了解决混合动力变速箱齿轮副在实际工作过程中出现的偏载现象,针对某混合动力轻卡变速箱减速齿轮副出现的齿轮偏载问题,通过齿轮分析软件Romax对啮合的斜齿轮进行三维建模,在运行设定的混合动力变速箱常用工况下对其中一对齿轮副进行仿真分析,并使用二代遗传算法进行了齿轮修形。修形结果表明,在不同工况下齿轮副的传动误差值、齿面接触载荷以及最大接触应力均有所减小,齿面偏载情况得到改善;齿轮啮合性能以及寿命得到了提高。研究为混合动力变速箱齿轮修形提供了理论参考。

通过对数控立式车床液压换挡脱挡现象的分析,找出原因,改进液压换挡系统,收到较好的效果。

在共轭曲线原理的基础上,提出以适当半径的球面沿曲线的指定等距线包络出啮合管的等距包络法,建立共轭曲线齿轮管状齿面的构建理论。推导一对共轭曲线的等距线方程、啮合管方程等,通过截取含有曲线部分的啮合管构建齿轮的啮合齿面,得到具有曲线接触特性的管状齿面;根据啮合管等距距离和等距方向的不同,构建三种不同接触形式的管状齿面凸凸接触、凸平接触和凸凹接触,其中凸凹接触形式的管状齿面在接触点处的相对曲率半径最大,赫兹接触应力最小。以常用的圆柱螺旋线为例,介绍共轭曲线齿轮齿面构建理论的应用,求解该曲线及其共轭曲线的等距线方程和啮合管方程,并根据运算结果建立精确的共轭曲线齿轮实体模型。

因为盾构主减速机低速、重载的工作特点,工作时遇到的主要问题是齿轮发热严重及齿面点蚀甚至断裂。将减速机低速级太阳轮轮齿啮合过程离散化为20个啮合姿态,通过对齿轮热力耦合接触有限元模型进行仿真分析,研究温度场对齿轮动态啮合接触的影响。基于修正后的S-N曲线,将每个啮合姿态视为一个时间步,利用nCodeDesignLife分别计算了考虑和未考虑齿轮温度场影响的接触疲劳寿命。结果表明:齿轮啮合接触时,热力耦合接触应力值普遍大于非热力耦合接触应力,两者分布规律相似;计算低速级太阳轮疲劳寿命,热力耦合接触疲劳寿命为常规接触寿命的0.74,齿轮的温升对齿轮的接触疲劳寿命存在较大的削弱作用。

为了研究摆线针轮传动机构设计参数与压力角之间的关系,对摆线轮与针轮之间的压力角及其影响因素 进行了分析.基于齿轮啮合原理,建立摆线轮齿廓的数学模型,根据摆线针轮传动机构的多齿啮合特点,推导了压 力角的数学表达式,并仿真了特殊位置处摆线轮与针轮之间的啮合关系.以工业机器人用R V减速器中的摆线针 轮传动机构为例,应用VC ＋ ＋软件编程和AutoCAD软件仿真,详细论述了机构的偏心距、针轮分布圆半径以及针轮 半径等机构设计参数对压力角的影响.通过对摆线轮与针轮不同啮合状态的仿真,揭示机构设计参数对压力角的 影响机理.结果表明：偏心距对机构压力角的影响显著,针轮分布圆半径次之,而针轮半径的影响可以忽略不计.该研究为摆线针轮机构的参数设计和分析提供了理论依据.

分析了汽车齿轮在加工中经常会遇到的产生剃齿中凹现象的原因,并提出了在＂平衡接触剃齿＂时的剃齿刀设计问题。

在设计过程中,减速机箱体的应力分布以及结构变形是比较重要的,因为这些变形关系到齿轮啮合过程中接触区域的改变,进而影响整机的传动性能.而以往的设计过程中,这些设计主要是根据经验设计.为了解决这一问题,利用ANSYS软件对箱体进行有限元分析.通过有限元计算后得到箱体的前后轴承孔处的变形不一致,使箱体轴线产生平行度和倾斜度的误差,这种误差会对齿轮啮合产生影响.由此研究结果,可以通过增加和改变筋板位置来提高箱体的刚度,从而减小箱体变形对齿轮啮合产生的影响.

设计特殊齿形的齿轮提高齿轮泵的排量;对主、从动轮啮合过程及接触强度进行了分析校核。将不同模数的齿轮进行叠加组合,设计双模数主、从动齿轮,提高齿轮啮合过程中的容积变化量;以刚度、阻尼、摩擦系数组成的系统来代替油膜,模拟主、从动齿轮的工作过程,再利用Workbench对主、从动齿轮进行接触有限元分析。计算分析结果表明：大齿啮合时X、Y最大接触力为6780N和5400N,小齿啮合时X、Y最大接触力为6560N和5300N,主、从动齿轮的强度能够满足使用要求。

针对直线共轭内啮合泵齿廓设计，建立通用齿廓法线反转法求解共轭齿廓点数学模型，给出由啮合线求滑动率、啮合角、压力角的方法，揭示距离参数，对传动性能的影响规律；形成以齿厚系数k为参数的整体齿廓构成方法，提出重叠干涉的判定条件及齿根、齿项干涉的解决方案。建立流量脉动及困油特性模型，通过对直线共轭内啮合泵性能仿真分析，结果表明该类泵具有流量脉动小、不易困油等优势，为系统性解决直线共轭内啮合泵齿廓设计提供方法。

设计双模数啮合齿轮泵,对主、从动齿轮啮合过程及接触强度进行了仿真研究。将两种不同模数的齿轮进行匹配,设计双模数主、从动齿轮,提高齿轮的排量;以刚度、阻尼、摩擦系数模拟齿轮之间的油膜间隙,对主、从动齿轮的工作过程进行仿真研究,再利用Workbench对主、从动齿轮进行接触有限元分析。计算分析结果表明：双模齿轮泵排量是同体积齿轮泵的2～6倍,齿轮泵工作时,第一对小齿啮合时接触应力最大,从动齿轮工作过程中的变形量大于主动齿轮,两齿轮的安全系数较大,强度能够满足使用要求。