研究中对关于切削温度和切屑折断方面新型内冷式高压冷却车刀的切削性能进行了仿真和实验分析。研究结果表明,在切削过程中喷射的高压冷却液可以最大限度地带走刀-屑-工件系统中的热量,使冷却更高效,还可以通过改变润滑摩擦条件和剪切角度(剪切性能)来改善切削状况,迫使切屑卷曲折断并强烈控制切屑的形成。最终在高压射流的热效应和机械效应的综合作用下,改善切削温度的同时得到较小弯曲半径的碎屑,从而增强了切削过程中的工艺稳定性和加工安全性。

非金属材料在车削加工时产生的长屑易缠绕刀具,刮伤工件表面,不易清理,严重影响机床正常使用,文中展开对长屑切断方法的研究,设计一种随刀具移动的切断装置,可解决长屑缠绕难清理的问题,提高零件质量,提升机床可靠性。

利用FANUC数控系统的柔性同步控制、高精度往返选项功能,通过伺服轴振荡的动作使车刀在切削工件的过程中出现加工深度的差别,从而实现在切削过程中不出现长条形的切屑而自然地产生断屑效果。

本文指出了通过系统化控制技术与方法来提高产品清洁度水平的必要性,并着重就如何实施事前预防性监控做了较全面阐述。本文以汽车发动机生产企业为例,介绍了从设计与工艺、毛坯与外购件,以及物流贮运等诸多环节的一些可供相关行业和工厂借鉴的有效做法。

以切屑形状为研究对象，介绍了切屑的控制、断屑以及切削用量对屑形的影响。通过比较不同屑形，分析了数控车削加工的理想屑形，并提出了在实际车削过程中的改进建议，实现在线调整，得到良好的断屑效果。

航空发动机制造中存在许多弱刚度系统,其中最典型的是深孔镗削系统。深孔镗削由于刚度弱,加工易颤振,制造精度不易保证。文中设计了轴向超声振动镗削系统,在不同主轴转速和进给速度条件下进行对比试验,证明了轴向超声振动镗削相比普通镗削,能够减小切削力,抑制颤振,起到提高系统刚度的作用;孔径精度,内孔表面粗糙度等指标也得到了明显提高。同时轴向超声振动镗削还具有断屑功能,可以有效地解决深孔镗削中堵屑问题。

深入研究了管螺纹加工的断屑方法，将目前管螺纹加工的断屑方法分为两大类——作用于刀具上的方法和增加断屑辅助装置的方法，并对各种方法的工作原理、技术特点及优缺点等进行了全面的分析、比较和总结，指出了管螺纹加工断屑方法仍然存在的问题和下一步的研究方向。