针对一种随产品短时工作发生断裂的滑油箱箍带,对可能造成其断裂的各项因素进行系统排查与分析,最终确定滑油箱箍带断裂的原因为滑油箱支架O形定位孔中心位置尺寸超差,导致箍带在装配状态下受到偏拉力。工作过程中,在振动等外部应力综合作用下,受偏拉力的箍带在最大应力处产生初始裂纹并最终扩展断裂。后续通过采用数控设备代替摇臂钻及夹具执行钻孔并锪窝工序,避免人为因素导致的产品加工尺寸超差问题,且产品加工后进行100%检验,有效保证交付产品的使用安全可靠性。

在喷油泵总成中，泵体吊兰孔尺寸超差，装入其中的整体法兰柱塞套密封圈起不到密封作用，会导致喷油泵总成外漏或内漏，影响顾客满意度。几十年来，测量内孔直径一直采用传统的自制光滑极限量规进行检测，使用这种方法检测存在许多弊端：

在对汽轮机部件的通孔刮面加工中，传统刮刀加工中的刀杆仅起到紧固刮刀片的作用，起不到精确定位作用，导致后续的找正测量费时费力。为此，设计出一种新型销钉定位刮刀杆和刮刀片，使得加工效率和质量得到了很大提高。

某型轿车顶盖在冲压过程中,两侧表面出现波浪及尺寸超差等质量缺陷,通过对旋转斜器凸模回转问题的分析,找出原因并排除故障。

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序，其质量好坏直接影响液压缸的安全性与可靠性。针对缸筒内孔刮削之后端口尺寸超差问题，根据缸筒刮削加工原理，建立缸体物理受力模型，结合有限元技术对缸筒端口刮削尺寸超差进行深入研究。研究结果显示刮削倒角是影响缸筒端口刮削尺寸超差最主要因素，并通过实验验证了结论的正确性，为液压缸缸筒内孔加工提供理论参考与指导。

发动机厂的某台曲轴斜头架磨床磨削出来的工件尺寸总比图纸要求的大2 mm以上.经对砂轮修整装置的液压驱动回路分析,找到了磨削工件尺寸超差的原因,并通过在砂轮修整液压驱动回路中增设单向节流阀,有效地解决了问题,使磨床磨削出来的工件达到了要求的加工尺寸和精度.