基于PLC控制器设计了一套伺服焊枪点焊控制系统，该系统集成了伺服焊枪和焊接控制器等设备。焊接过程中，电极定位利用伺服电机的位置环来实现，电极力则通过采集安装在电极杆上的LoadCell压力传感器的反馈压力信号来进行闭环控制，与焊接控制器的通讯则由系统的I／O模块来完成。试验表明，该伺服焊枪系统在焊接过程中电极定位迅速、电极力稳定，并能够有效地提高焊接质量，减少焊接喷溅，延长电极寿命。

本文介绍了自冲铆接原理及技术优势,与传统电阻点焊工艺进行了对比,并简单阐述了汽车行业中自冲铆的工艺要求和应用设备。目前,汽车轻量化已成为车企和全行业提高核心能力的现实需求。车身占整车总重的40%左右,可减重的空间最大。未来的车身设计发展方向,会依据部位要求采用不同性能的轻质材料,以实现材料与零部件功能的最佳匹配。铝合金、镁合金、

在焊枪电极接近运动过程中,期望接近速度大且在接触面附近快速降速以减小接触时的冲击力,实现一种柔性接触,对于提高焊接的效率和质量具有很重要的作用.滑模控制虽然能有效降低焊枪电极接触力,但所用时间较长.本文将基于模糊逻辑的滑模与状态反馈加权控制运用到气动伺服焊枪系统中,在建立系统模型的基础上设计滑模切换函数和滑模控制律,通过极点配置的方法设计状态反馈控制器,之后基于模糊控制设计滑模与状态反馈模糊加权控制器,最后通过实验验证提出的控制策略.实验结果表明设计的控制器控制效果优于最大量控制和滑模控制,可有效实现柔性接触.

根据某不锈钢车辆上下侧墙板搭接结构形式,采用涂导电密封胶的电阻点焊技术,实现结构连接的同时保证了车辆密封。为验证该工艺的可靠性,采用预涂导电密封胶的电阻点焊技术分别对三种搭接结构试件进行焊接试验。焊后根据相关标准分别对三种搭接结构进行电阻点焊接头试验,包括外观检验、剥离试验、剪切拉伸试验和金相检验,并对点焊接头的表面凹陷尺寸、熔核直径、拉剪载荷、熔核内部裂纹、缩孔缺陷等进行分析。结果表明,电阻点焊接头性能满足结构要求,基于导电密封胶的电阻点焊技术在不锈钢车体上的应用是可行的,可用于项目生产;同时验证了所设定的点焊参数是合理的,为基于导电密封胶的电阻点焊技术在不锈钢车体中的应用提供了数据支持。

电阻焊具有生产量大、成本低、效率高、低耗、焊接变形小、易操作、自动化程度高等特点,特别适合对汽车车身薄板覆盖件的焊接。尽管各种焊接工艺在车身中应用逐渐增多,但电阻点焊仍是车身制造的主要焊接工艺。在汽车工业车身制造过程中,电阻点焊约占90%。文中主要介绍了白车身电阻点焊的基本原理、点焊质量标准以及点焊工艺参数对焊接质量的影响等基本内容。

为了实现外整流罩不等厚腹板和壁板的优质焊接,文中采用电阻焊的方法将其焊接到一起,并通过试板和工件的焊接实验,确定了电阻点焊、空走、小电流焊接和大电流焊接的工序以及最优的工艺参数。该方法和参数已应用于生产,并取得了较好的效果。

为准确计算电阻点焊叶轮在流场中的应力及变形情况,借助CAE多物理场协同仿真平台ANSYS Workbench,采用单向流固耦合方法对电阻点焊叶轮进行有限元分析。首先对叶轮有限元模型的网格无关性进行分析,在此基础上,计算了叶轮在设计工况下的等效应力及变形情况,并分析了叶轮最大等效应力及最大总变形随流量的变化情况。计算结果为电阻点焊叶轮结构设计及优化提供有效依据。

电阻点焊是一种主要用于薄板连接的制造工艺,在汽车制造及航空等工业部门都有广泛应用. 气动伺服焊枪作为传统气动焊枪的升级换代产品,可以实现对焊枪的高精度定位与柔性焊接控制.介绍了 气动伺服焊枪系统的特点,对气动伺服焊枪中关键技术如系统结构优化设计、控制元件与执行元件的改进、 控制算法的研究进行了论述,进一步探讨了气动伺服焊枪的发展趋势.

为了提高电阻点焊过程的焊接效率，避免电极接近时过大的冲击力对焊件造成损坏，通过分析焊枪电极的碰撞机理，提出了气动伺服焊枪的软接触指标。利用分段滑模控制的方法对点焊过程的渐进阶段进行控制，同时提出了最优缓冲距离的概念。通过实验比较了PID控制、滑模变结构控制和分段滑模变结构控制方法的缓冲效果。实验结果表明，分段滑模变结构控制在保证加载过程时间较短的基础上，能有效地减小焊枪电极对焊件的冲击，基本实现了提出的技术指标，该方法具有一定的应用价值。

针对气动伺服点焊焊枪与传统气动焊枪在焊接不同阶段的技术特性进行对比分析。相比于传统气动焊枪气动伺服焊枪在焊枪闭合渐进阶段可以对电极进行缓冲控制实现电极对工件的软接触提高焊接质量和电极寿命;在焊接加压阶段电极力响应速度快同时电极力能够快速调节满足焊接过程对变电极力的要求。实验结果表明：气动伺服点焊焊枪相对于传统气动焊枪具有一定的优势具有广阔的应用前景。