硬化曲线模型是制造工艺分析的基础,直接影响分析结果的可靠性。基于AutoForm建立B柱可制造工艺分析模型,采用传统经典硬化曲线模型,获取成形后的应变分布和减薄率分布,并与实际冲压零件进行对比,选取10个位置点对比减薄率的差异;选取强度不同的4种材料,对比相同Ludwik硬化模型下的精度差别;针对高强度钢提出了一种修正硬化曲线修正模型,采用最小二乘法获取强度级别较高的两种材料的模型,获取曲线的拟合精度;采用修正模型,对B柱的可制造性进行分析,与传统模型结果、实测结果进行误差对比分析,以检验模型的精度。结果可知,采用传统模型获得的最大减薄率与实际测试结果相差较大,达到38.30%;采用修正模型获得的减薄率,由传统模型的18.8%增加到24.6%,而实测结果为26%,之间的误差则由原来的38.3%降低到5.68%,所有测点的减薄率与实测值之间的误差均...

针对一种航空发动机复杂三维扭曲空心叶片进行充液压制工艺研究。通过有限元分析软件对空心叶片充液压制过程进行数值模拟,探究管坯长度、密封推头结构和充液压力对GH4169高温合金薄壁管充液压制成形过程中的管坯贴模情况、壁厚及尺寸的影响,并进行试验验证。结果表明:管坯长度越短,管坯两端的材料越容易向中间流动,管坯易起皱。采用锥形密封推头有效改善了材料流动,可实现管坯简单、有效的密封。采用充液压制工艺可使管坯在较低的充液压力下成形出小半径圆角。当管坯长度为240 mm、充液压力为9 MPa时,管坯的贴模性较好,最小圆角半径为1.0 mm,最大壁厚减薄率为4.1%。试验结果和数值模拟结果一致,成形出的空心叶片表面质量良好,壁厚均匀、减薄小,满足尺寸精度要求,达到了复杂三维扭曲空心叶片短流程、低成本、高精密成形的目的。

针对凸缘圆筒件凸模圆角R对零件拉伸成型的影响,利用Dynaform对不同圆角的凸缘圆筒件进行冲压成型分析,得到的最大减薄率位置与实验结果相吻合,且最大减薄率随凸模圆角的增大而减小.凸模圆角较小时,最大减薄率位置在凹模圆角处,随凸模圆角增大,最大减薄率位置由圆筒件的凸模圆角处转移到直壁部位,圆角继续增大,最大减薄率位置又转移到凸模圆角处.

针对冲压成型过程中模具间隙对冲压件成型的影响,以凸缘圆筒件为研究对象,利用Dynaform进行不同间隙的冲压成型分析,得到当模具间隙在一定范围内时最大减薄率随模具间隙的增大而减小,且当间隙小于2.1t时,圆筒件冲压成型后的回弹量随间隙的增大而减小;当间隙大于2.1t时,回弹量随间隙的增大而增大.冲压成型的间隙为2.15t时圆筒件成型效果最好.

目的提高焊管成形质量,为激光复合织构轧辊模具产业化提供试验依据。方法通过数值模拟方法模拟焊管轧辊成形过程,获得不同摩擦系数组合下板料成形应力应变和径向厚度数据,并获得最优模具表面织构方案,为轧辊模具表面织构处理提供依据。依据数值模拟结果,运用激光表面织构技术对辊子模具表面进行复合织构加工处理,开展激光复合织构模具和未织构模具成形对比,并对成形件进行残余应力、应变、边缘减薄率等检测分析。结果数值模拟结果表明,下辊边缘区域应为减摩区,上辊边缘区域应为增摩区;应对下辊边缘区域进行激光微织构减摩,上辊边缘区域进行激光毛化增摩。成形试验结果表明,试验结果与数值模拟结果基本一致;与未织构模具相比,激光复合织构焊管轧辊模具优化了成形件的应力应变分布,降低了板厚边缘减薄率(5.06%),提高了成形件的均...

厚度减薄率是影响波纹管成形质量的重要参数之一,因此用数值方法模拟研究波纹管液压成形过程的减薄率具有重要意义。比较了四种轴向进给加载路径(台阶形、双线性、单线性和二次曲线)对波纹管减薄率的影响,结果表明:台阶形和二次曲线路径减薄率较大,单线性路径减薄率次之,双线性路径的减薄率最小。在相同的轴向进给位移条件下,波纹管厚度减薄率随着成形压力的升高而增大。如果成形压力与轴向进给之间匹配不合理,会导致波峰处出现明显皱褶的现象。