以矩形盒外形鱼罐头拉延为研究对象,利用正交实验的方法,以最大减薄率为研究指标,使用冲压速度、压边力、模具间隙3个参数为影响因子,使用SolidWorks建立的三维模型建立,根据理论计算结果通过CAE软件Dynaform按照3水平3因素的实验方法进行仿真模拟,观察并记录各组仿真结果的成形质量,通过减薄率进行极差分析,得到最优工艺组合压边力为31000 N,冲压速度为5000 mm/s,模具间隙为0.23 mm。并使用其工艺参数进行拉延仿真,得到结果无开裂和起皱缺陷,表面质量无缺陷,根据得出的结果指导实际生产,符合工艺要求,该方法简化了实际生产实践中所需要的多次调节步骤。

针对SS304不锈钢水槽件在拉深过程中出现的零件起皱问题,采用正交试验方法研究凹模圆角半径、压边力和摩擦因数对起皱问题的影响。通过有限元分析软件Dynaform对正交试验方案进行仿真验证,考察了最大增厚率和凹模圆角半径、压边力和摩擦因数等3个成型影响因素之间的关系。试验结果表明,该SS304不锈钢盒型件的最佳成型工艺组合为R1C4F4,即凹模圆角半径为5 m m,摩擦因数为0.2和压边力为50 kN。依据优化结果,改进了模具结构设计,从而较好地解决了SS304不锈钢盒型件的成型问题。

以镁合金（AZ31）T形管在150℃的情况下的成形为研究对象,对镁合金管件的内高压成形机制进行分析和有限元模拟,得到镁合金管件内高压成形特性,实现轻量化。通过理论计算得到成形圧力;然后利用有限元软件Dynaform,分析T形管在已得到的压力下,不同轴向进给速度对成形的影响;分析了在相同的内压和轴向进给速度下,不同壁厚对成形的影响。结果表明：镁合金T管在150℃下的最优成形压力为20 MPa,轴向速度为5 m/s,壁厚为1 mm;镁合金的成形需要合适的温度、内压力、轴向推力的合理配合。

针对复杂钣金产品在设计阶段无法凭经验准确预测成形质量的情况，以摩托车排气管为例，通过四边形网格的划分，设计合理的截面线创建出凹模有限元模型，采取“一步成形法”计算出产品坯料，通过设置如压边力等冲压工艺参数，模拟计算得到产品的成形极限图FLD和厚度分布云图，通过分析为进一步模具设计提供参考。

针对6061-T651铝合金盒形件拉深成形过程中存在的技术问题,应用Dynaform非线性有限元软件对盒形件的拉深过程进行模拟分析,得出压边力等工艺参数对拉深过程及成形质量的影响规律,确定了合理的工艺方案,并通过实验对方案进行验证,实验结果满足设计要求.

为避免板料成形过程中开裂、起皱、回弹等不利因素,文中借助DYNAFORM软件对某款微波炉腔体不同设计方案进行了模拟分析,研究了其成形极限图和厚度等值线图,从中选出了最佳设计方案。研究结果表明,不同材料的拉伸特性区别很大。

针对传统的板料多次拉深工艺的多样性和复杂性,模具结构复杂,周期长以及成本高等特点,提出了基于CAE分析的拉深工序设计方法。以汽车电动机外壳为例,分析了带凸缘筒形件拉深工艺特点,通过理论公式计算出拉深成形所需的各种数据,基于Dynaform成形仿真检验各次拉深方案的可行性,分析电动机外壳在冲压拉深成形过程中的成形极限,预测成形缺陷,找出缺陷产生的原因,进而调整拉深成形工艺参数,最终设计出合理的级进模具结构。

针对汽车下加强件前横梁的结构特点和装配要求，确定了最佳的冲压成型工艺方案为拉延成型、修边、整形、冲孔翻边。进行了冲压成型模具设计、各工序成型力的计算和模具强度校核。并使用Dynaform对汽车下加强件前横梁的拉延成型过程模拟仿真，确定汽车下加强件前横梁的工艺参数，分析了仿真结果，结合零件的冲压性给出了冲压工艺的一种新最优备料方法，大大减少了加工成本。

针对汽车侧门在普通刚性模具中成形出现的圆角难以贴模、起皱和拉裂等缺陷，引进板料液压成形技术。设计了主动式液压成形的模具结构，并分别介绍了压边圈的形状和拉深筋的布置情况，运用板料成形数值模拟软件Dynaform对相应的分组参数进行对比模拟与优化，设计出合理的液压加载路径，得到了成形所需的工艺参数，有效地避免了产品成形缺陷，获得了合格产品，为类似的拉深件提供了工艺参考。

用Dynaform有限元仿真软件对汽车制动器螺旋底外壳件液压拉深成形过程进行了模拟，详细阐述了液压拉深成形仿真技术在制动器外壳件液压成形中的应用具体步骤，分析了压边力和液体压力对阶梯形件成形品质的影响。研究结果表明，合适的压边力和液体压力能防止制动器螺旋底外壳件拉深缺陷的发生。