金属旋压工艺的原理是将被加工金属坯料套在芯模上，芯模随机床主轴旋转，旋轮沿芯模移动，在旋轮的压力下利用金属的可塑性，逐点将金属加工成所需要的空心回转体零件。尤其是薄壁管形件经旋压后可以达到较好的内孔直线度、表面粗糙度及较高的尺寸精度。另外，经旋压加工后的零件力学性能将会得到较大改善，表面残留应力可以控制在压应力状态，因此提高了零件的疲劳强度。

通过对矿山设备回转体零件圆度误差实际工况的深入分析,提出了基于虚拟仪器的设计思想,以图形化开发平台Labview为技术核心设计开发了基于Labview的矿山设备回转体零件圆度误差分析系统。针对圆度误差分析中最小区域法的特点,论文采用一种改进遗传算法对圆度误差进行了优化。该方法较传统遗传算法作了改进,采用实数编码,基于搜索点的适应值变化趋势进行定向变异并自适应地改变变异步长,可达到较高的精度值。

回转体零件，其横截面轮廓是否为一正圆，需要与一理想圆进行比较才能得出结论，圆度误差的评定过程就是将被测横截面的实际轮廓与理想圆比较的过程。最小条件法是圆度误差评定中寻找理想圆的基本原则，目前经常采用的方法有最小二乘法、最小外接圆法、最大内切圆法和最小区域法。其中，最小区域法是一种新的优良评定方法，它不仅可以获得最小的误差评定结果，而且对零件的性质有稳定的约束（通过包边界），因而是现代测量技术致力研究的评定方法。在传统圆度测量仪中，实现最小区域圆评定的方法是测量仪通过传感器描绘出被测工件的轮廓误差曲线，然后测量人员用同心圆模板来试凑包容轮廓误差曲线，直到符合最小区域圆条件为止。

本文简述了直角坐标采样时评定回转体零件位置误差，其基准最小二乘轴线的数学模型，给出了端面全跳动误差的计算方法，并用计算机进行了仿真研究。