目前长平矿采用传统的单体液压支护方式,存在技术落后、操作繁琐、承压能力弱、危险性高、工作面推进速度慢、投入人力多、生产成本高等问题,因此设计了一种科学合理的综采工作面超前支护技术。通过对顶梁、掩护梁、底座、连杆、立柱和千斤顶进行了设计,同时设计了相应的运输装置及液压控制系统,并在长平矿5308工作面安装使用,总计回采长度约475 m,运行效果良好,达到推进速度快、降低劳动强度、保障安全的效果。

为提高液压支柱的损伤检测效率,避免漏检问题,提出一种基于超声波的损伤检测系统设计。系统以三轴控制系统为控制核心,结合信号检测模块、主探伤模块、运动控制模块、预处理模块等有效地实现液压支柱检测的螺旋扫描式检测。超声探头的进给运动由滚珠丝杠、轴向定位导轨、滚筒支撑机构等实现,便于管道损伤位置的精准查找和定位。各功能模块中的机械结构协同运行,自动化程度高,能够有效解决常规定点测量方式的不足。

针对某金矿缓倾斜破碎薄矿体,初选锚杆护顶短壁式全面法、超前长锚索支护“V”形工作面推进全面法及液压支柱护顶壁式崩落法3种采矿方法开采。通过综合对比分析,确定液压支柱护顶壁式崩落法为最优采矿方法,并开展了现场工业试验。结果表明,液压支柱的平均支护强度约15 MPa,为采场顶板提供了有效支撑;采场平均生产能力达到80~90 t/d,损失率为9.2%,贫化率为7.8%,有效提高了采场的生产能力,降低了矿石的损失贫化率。液压支柱护顶壁式崩落法为类似工程条件的矿山开采提供了借鉴。

崔木煤矿1302工作面回风巷超前支护存在异响等不安全预兆,为有效解决该问题,现场进行了排间距参数优化,将排间距由原先0.5 m缩短至0.4 m,支护支架由原先零散支护调整为整体铰链连接。效果考察可知;措施优化后,液压支柱应力平滑,在回采过程中未出现大幅应力突变现象。

闭压力差是目前国内液压支架和单体液压支柱所用安全阀的一项重要指标 ，它直接影响支 架或支柱工作阻力的稳定性。

在对提出基于并联机构的液压支架的构想基础上,设计了其立柱的运动控制系统,并对立柱的工作过程进行分析,给出了运动过程中位移及力的计算实例.结果表明该支架能充分适应顶板、保证初撑力、适应矿压规律的变化.

介绍乳化液泵二级压力控制用液控阀的结构、工作原理和液压控制系统.

针对液压支柱产品生产中产品性能实时同步的检测要求，并能从产品的完整检验过程对产品进行在线综合评估分析，从而实现生产检测的自动化，提出了一种以位移和压力实时同步检测的液压支柱在线评估新方法，研究了实现位移、压力、时间等同步耦合的系统实现模型，并根据检测需求研究了所提出方法的工作原理及其软、硬件实现技术，通过采用组件化设计方法解决了各组成模块在线、并行运行有关问题，生产应用表明系统满足预定要求且具有较高的可靠性、稳定性及工作效率。

根据单体液压支柱使用中存在的支承力下降的情况分析了三用阀密封装置存在的问题提出了在O型密封圈低压侧相关位置加装防挤圈的改造设计方案;分析了安全阀工况点变小的原因提出了改变安全阀弹簧加工工艺和增设防松螺丝的改造设计方案.

通过比较电镀硬铬和化学镀镍在液压支柱表面处理上的应用，探讨了化学镀镍在配方，工艺、配备，镀层性能，环保等方面的优越性。