飞机液压导管工作过程中因为振动导致发生导管间干涉、导管与结构干涉、导管与成附件的干涉等问题。运用有限元方法对某型飞机某段液压导管进行了振动特性分析,发现振动确实容易引发导管与成附件间的干涉,严重时还会导致导管磨损和破坏故障。在总结传统导管干涉处理方法的基础上,提出了基于颗粒碰撞减振器的降振维修方法,并通过试验和离散元仿真的方法验证了其有效性,为工程实际中解决由于振动导致的导管干涉问题提供了新的方向。

液压管路性能直接影响了飞机液压系统的安全性、可靠性及维修性,在实际装配连接过程中,不可避免的会出现装配偏差的现象,文中以合金钢和钛合金导管为对象,针对其在第三类装配偏差存在的情况下,对2种导管的装配过程及考虑装配应力影响的导管爆破强度进行了仿真分析,并在此基础之上,进一步对考虑大角度安装偏差的钛合金导管装配应力,及爆破强度进行了计算,分析了装配应力及装配偏差对液压导管爆破强度的影响,为钛合金液压导管连接安装设计提供技术指导。

液压导管应变检测是保证液压系统安全可靠运行和判断系统结构健康状况的关键,针对有线应变测试设备存在的问题,设计了一套基于蓝牙无线传输技术的应变测量系统。系统设计遵循体积小、低功耗的原则,基于蓝牙低功耗、高信号质量的无线传输技术,根据一主多从模式架构设计了主从机电路,设计完成液压导管应变采集和无线通信等功能需求,另外设计配套数据传输与处理软件,在交互界面实现数据实时显示与分析。通过有线采集设备与无线测量系统的应变测量对比实验,证明本文设计的基于蓝牙无线传输技术的应变测量系统能够准确有效测得液压导管应变。

针对飞行器液压导管应变测量环境复杂,传统有线测量设备传感器布置困难、引线多等问题,提出了一种新型液压导管应变测量方法。该方法基于频响函数法建立测量装置与导管的动力学模型,研究了两者之间的应变映射关系,设计了可拆卸式测量装置,实现传感器非接触测量导管应变;结合理论计算和有限元仿真,研究了测量装置对导管模态及应变的影响,优化了装置设计及相关尺寸参数;通过试验验证有限元仿真结果,检验了装置非接触测量液压导管应变方法的有效性。结果表明,测量装置对导管应变影响微弱,300 Hz以下应变重构相对平均偏差为6.2%,证明测量装置能够有效测得导管应变,该方法和装置有望解决复杂测量环境下飞行器液压导管应变的快速准确测量问题。

为探究飞机液压导管裂纹故障的产生原因,运用宏观与微观的断口检查失效分析方法,将构件宏观失效分析与其失效微观形貌、材料微观组织密切关联起来,分析了飞机液压导管断区形貌的特征,查明了导致断裂的机理,结合液压导管的制造装配特点和疲劳应力情况,查出了断裂的根本原因。通过理论分析与试验,提出了导管裂纹故障的超声表面波原位检测方法,该方法充分考虑了导管内液压油、装配及遮挡等多种因素的影响。最后进行了检测试验验证,结果表明该方法能够实现导管平管嘴根部缺陷和喇叭口根部缺陷的原位检测,满足在役检测的要求。

针对典型航空21~28MPa液压系统钛合金导管组件制造过程,基于导管左/右弯数控弯曲技术、管路光学测量技术、无扩口滚压连接技术、导管组件性能测试技术等导管组件制造关键技术,提出了航空液压系统导管组件制造技术方案,并在民机典型液压系统高强钛合金(Ti–3Al–2.5V)导管组件制造过程得到了验证。结果表明,采用以上技术途径,提高了钛合金液压系统导管组件的制造精度、效率、服役的可靠性,为解决航空液压系统“跑、冒、滴”问题提供了新的技术思路。

阐述了飞机液压导管的试验要求，介绍了飞机液压导管试验设备设计原理、设计过程和液压导管试验设备的工作原理和主要技术参数。生产应用表明，飞机液压导管试验设备性能可靠，工作稳定，满足使用要求。

该文讲述了液压导管在直升机上的应用及其选用原则，介绍了液压导管内径和壁厚计算方法，阐明了如何进行液压导管强度及防振设计，并对液压导管的安装进行了分析说明。

主要分析液压导管引起破裂的原因,并得出了相关的结论,从而在此基础上提出有针对性地预防液压导管破裂的措施。

介绍了200 MPa液压试验台的工作原理和设计过程并且介绍了导管爆破后被试导管几何尺寸的变化及物理过程.