飞机液压导管受机体变形、发动机开车以及带应力装配等因素影响,应力状态频繁变化,严重影响到液压系统功能的实现,甚至会给飞机安全带来隐患。针对飞机高压液压导管应力数据难以采集、数据分析方法选择困难及结构优化依据缺乏等问题,开展导管应力分析及结构优化研究。首先,分析飞机高压液压导管应力分析及结构优化全过程,考虑数据采集、数据分析及结构优化不同要素,提出一种基于实测数据的飞机高压液压导管应力分析及结构优化框架模型;然后,在飞机液压导管应力准确测量的基础上,通过数据预处理、数据转换、特征识别等数据分析方法判定应力超限导管,进而实现导管结构优化;最后,以一种飞机的高压液压系统为例,验证了所提方法的可行性和有效性。

液压导管是飞机传输机械能的重要通道。基于此,介绍飞机液压导管的特点、组成、受力情况及失效原因,从液压导管设计、加工、制造、装配、使用和维护等方面,阐述提高导管寿命和避免导管损伤的方法,对飞机液压系统设计、加工、制造、装配、使用和维护具有一定指导作用。

民用飞机液压导管在工作过程中需要承受多种载荷：液压油的压力载荷、温度载荷、飞机的位移变形载荷以及加速度载荷等，进行导管强度分析，除施加不同叠加载荷，还需要对导管系统不同部件，如液压油、接头、块卡等进行力学模型假设，建立合理的分析模型。以机翼液压导管的一端膨胀环为例，通过应力分析对导管走向进行优化，说明应力强度在液压导管布置设计过程中的重要作用。

从宏观、微观两个层次对一起液压系统导管管体渗漏进行失效分析,确认导管失效原因,并给定了相应的整改措施。

针对典型航空21~28MPa液压系统钛合金导管组件制造过程,基于导管左/右弯数控弯曲技术、管路光学测量技术、无扩口滚压连接技术、导管组件性能测试技术等导管组件制造关键技术,提出了航空液压系统导管组件制造技术方案,并在民机典型液压系统高强钛合金(Ti–3Al–2.5V)导管组件制造过程得到了验证。结果表明,采用以上技术途径,提高了钛合金液压系统导管组件的制造精度、效率、服役的可靠性,为解决航空液压系统“跑、冒、滴”问题提供了新的技术思路。

以椭圆截面液压导管为例,分析了在管内压力作用下变形液压导管管壁的受力情况,依据截面转角方程,推导得到了变形导管管壁附加弯矩计算公式,并分析了附加弯矩引起的管壁弯曲应力及其对导管疲劳破坏的影响.

在航天航空事业发展上,我国已经进入高度发展时期,正是迅速蓬勃发展阶段。在航空飞行器研制方面,我国已经实现自主研发,而其中涉及到铝合金液压动力系统,液压导管的疲劳寿命则是影响整个航空飞行器安全的关键,是非常值得关注与研究的问题。航空铝合金液压导管是一种全新材料液压导管,在此之前绝大部分导管均采用钢材料。由于铝合金材质导管的引入,不具有代表性的疲劳寿命参考数据,所以需要对其疲劳寿命进行试验,探索航空铝合金液压导管疲劳寿命的长短,为航空飞行器的定期检修以及后续发展提供参考数据。

阐述了飞机液压导管的试验要求，介绍了飞机液压导管试验设备设计原理、设计过程和液压导管试验设备的工作原理和主要技术参数。生产应用表明，飞机液压导管试验设备性能可靠，工作稳定，满足使用要求。

该文讲述了液压导管在直升机上的应用及其选用原则，介绍了液压导管内径和壁厚计算方法，阐明了如何进行液压导管强度及防振设计，并对液压导管的安装进行了分析说明。

介绍了200 MPa液压试验台的工作原理和设计过程并且介绍了导管爆破后被试导管几何尺寸的变化及物理过程.