数控加工是现代制造企业生产过程的重要组成部分,数控加工水平的高低是衡量一个企业核心竞争力的主要标准。分布式数控系统(DNC)是连接机床设备与上层管理软件的桥梁,分析机床传递数控程序和机床利用率存在的问题以及产生的原因,并通过DNC系统实施以及与PDM、MES系统集成,实现底层控制层、分厂执行层、企业数据层的数据、业务通道的连通,从而打造统一的生产管理平台,通过信息化的手段来提升工厂生产制造水平和核心竞争力。

目前由于客户个性化、定制化的需求越来越多,对离散制造业的柔性、敏捷制造能力要求越来越高,企业希望通过信息系统来提升企业的制造水平的愿望已非常迫切,但如何实现各系统间的有效互联,形成以业务驱动、信息引领的管理模式还是一个难题。通过阐述MES系统、ERP系统构建的业务流程及管理模式,对两个系统间的集成业务关系及所用的集成技术进行研究,说明如何有效通过系统集成来搭建统一的生产信息化管理平台,实现生产制造全业务流程的管理,从而提升离散制造业的核心竞争力。

以橡塑密封件生产车间为基础,以制造过程中的关键工序——硫化工序为对象,通过建立关系模型,提出了离散型、多工序、复杂工艺橡塑密封件制造过程的数字化生产解决方案,开发并应用数字化、自动化设备和可视化技术,对硫化工序装备实现了数字化改造,减少了换模时间,提升了参数准确率。实现了实时的硫化工艺生产要素参数的数据采集与数据下发,实现了硫化过程全程目视化监控,硫化工序能力指数CPK>1.5,生产效率提升48%。

自“中国制造2025”等一系列战略逐步推动,企业逐步采用智能化生产线进行生产已然成为发展趋势,本文为了实现液压管路车间智能化,以MES为基础,首先描述了智能制造生产线的设计思路和技术方案,结合MES软件,将加工设备、PLC、管理和生产等信息系统有效结合,最后实现生产过程中人、设备与产品的智能化管理,将有一定的借鉴意义。该智能系统可避免因生产数据传递不对称而造成的车间生产问题,在加强基础数据管理的基础上进一步增加关联性和可追溯性,为数据的关联性分析和决策提供信息支持,实现物理层面与信息层面信息交互。

针对传统切削加工制造单元智能化转型升级需求,提出一种以西门子S7-1200 PLC为控制核心的智能制造切削加工系统方案。通过工业以太网,PLC与机床、制造执行系统(MES)、机器人、RFID等有机融合。重点分析了PLC与各组成部分之间的连接关系,PLC处理MES系统下发的工作任务流程,从而实现加工过程的智能化处理。该系统在加快加工单元的智能化改造,提升效率等方面具有积极意义。

一、引言 在整个企业流程里，制造过程只是其中众多的环节之一，但它是形成企业核心竞争力的最有力的武器。其它所有的决定企业能否成功的竞争优势的策略——如价格、质量、产品上市时间、可靠性、产品、革新、产品和服务的柔性、现场服务等等——能达到什么程度，

针对机械产品柔性装配过程中物料追踪困难的问题,文中首先进行了物料追踪要素分析,建立了工艺配置导向的产品追踪BOM扩展模型;在此基础上,重点研究了一种面向MES的物料追踪方法,即在MES相关子模块提供数据支持的前提下,建立一个工序级物料追踪的通用流程,以工序为基本单元对装配全过程进行物料跟踪;最后通过实例验证上述方法的实用性和可行性。

针对机车企业典型的离散型制造业特点,以集成信息技术为基础,提出了现代机车制造企业信息化架构。建立了以PLM为核心的协同研发系统、以ERP为核心的生产管理系统、以MES为核心的车间管理系统,保证企业计划的有效落实,在分析离散型机械制造企业信息化管理的基础上,用信息化带动管理现代化,全面推进企业信息化建设。

提出了基于无线射频技术（RFID）的智能制造执行系统（MES）的总体构架方案,以D公司为生产背景研究与开发了MES系统。将RFID技术应用到该公司MES的数据采集功能模块中,实现MES对生产数据高效地采集和对订单、在制品的实时追踪,并利用遗传调度算法和质量统计分析技术提高了MES的智能性。

以液力变矩器的装配为研究对象，为改善装配车间的管理水平，在分析了目前装配车间的管理缺陷的基础上，设计出了基础数据管理、生产管理、质量管理和系统维护管理等MES系统功能模块，并搭建了装配生产MES的体系架构，从而为MES系统的实施做好准备。