针对现有油缸检测系统检测手段和技术落后及检测精度低等缺点,提出把测试项目模块化后,将模块有机组织在液压缸运行过程中来完成油缸检测的控制策略。运用PLC(programmable logic controller,可编程控制器)控制、CoDeSys组态软件和Visual Basic 6.0技术设计了一套油缸实时检测系统。试验结果表明,新的测试系统实现了实时检测、试验数据和曲线以及试验报告的输出和打印,提高了检测效率。

运用ADAMS和AMESim软件建立了负载独立流量分配(Load Independent Flow Distribution,LUDV)液压系统的联合仿真模型,通过实验验证了模型的准确性;基于该模型分析了LUDV液压系统的动态特性,得出适当地增大变量液压缸的旁路阻尼孔孔径、减小变量液压缸敏感腔作用面积和增大液压油液的弹性模量能有效地提高LUDV液压系统的动态特性,使LUDV液压系统变得更加稳定。

卷扬系统的工作能耗占起重机整机工作能耗的37%,在卷扬下放过程中存在较大的势能损耗,针对此部分能量损耗,本文提出了卷扬势能回收和再利用系统方案。通过分析现有卷扬下降过程中的能耗损失机理,提出了一种基于卷扬-马达-同步电机机械连接的能量回收系统,建立了系统数学模型,并给出节能系统势能回收率的计算公式,分析了系统的动力耦合特性和影响能量回收率的因素（负载质量和电机功率）。最后,以某型25t越野轮胎起重机作为研究对象,搭建实验平台对势能回收率进行研究。实验结果表明,系统势能回收率约为45%-65%。

超级电容器凭借着其在大功率充放电场合的突出优势,在混合动力液压挖掘机系统的应用中更是发挥了巨大的作用和展现了优良的性能。以应用在并联式混合动力中型液压挖掘机上的由美国MAXWELL公司生产的BM-OD0165P048超级电容单元模块为试验对象,对其进行了相关的动态性能测试和参数测定,并制定了其在大功率充放电应用场合的SOC估算策略,最后对估算方法进行了仿真和试验验证。

针对目前液压挖掘机能量利用率低、油耗高的问题,分析挖掘机在典型作业工况下的能量损耗,确定混合动力系统进行节能研究的重要方向.根据混合动力挖掘机的特点,提出基于超级电容与电机的并联式油电混合动力系统方案,以山河智能公司20吨级液压挖掘机为平台建立系统仿真模型,对系统动力耦合特性、控制策略及超级电容SOC等因素给混合动力挖掘机节能效果带来的影响进行理论计算和仿真分析,并对系统关键参数进行了优化匹配.搭建液压挖掘机混合动力系统试验平台,对系统的节能效果进行试验验证.研究结果表明,采用油电并联混合动力系统,并选择合适的动力耦合参数、瞬时优化控制策略及超级电容SOC补偿参数有利于提高液压挖掘机的节能指标,节能效率可改善20%以上.

活塞水压缸在液压系统中具有广泛的应用。但较大直径的活塞缸在工作过程中，由于加工、安装、使用等原因，水压缸活塞会产生偏摆，在水压缸活塞径向会产生较大的弯曲应力，易使水压缸产生局部磨损，造成泄漏，对水压缸系统产生不利影响。提出一种球绞内置于活塞杆式水压缸，经过模型受力分析与实物试验测试，该水压缸具有结构、性能稳定，抗偏载性能强等优点，可应用在众多大负载领域中。

通过振动和噪声测试试验台，在两种不同的试验工况下，分别对轴向柱塞泵的表面振动速度和声压级进行了测试。使用傅里叶变换对测试数据进行处理，分析了不同试验工况下轴向柱塞泵的声振特性，探讨了振动速度和声压级之间的对应关系。然后对比了两种配流盘结构对声振特性的影响，给出了阻尼孔以及三角槽结构的配流盘的适用范围和各自的优势，为不同工况下轴向柱塞泵配流盘结构的选择提供了一定的参考。

黏性制动器也称液黏制动器，相比于传统的干式摩擦制动器以及湿式摩擦制动器，黏性制动器由于将制动时产生的热通过内部液体转动耗散，且转子与定子间相隔距离较大，因此其散热较为均匀，且对转子和定子的磨损较小，制动器使用寿命较大。研究的目的在于明确涡轮式黏性制动器的制动过程影响因素。通过对现有的涡轮黏性制动器产品进行结构分析，建立一个合理的简化模型；通过涡轮式黏性制动器工作原理，推导其制动力矩公式；通过改变移动挡板位置转子输入转速分析各个工况对应的制动力矩；通过比较各个工况下的制动力矩以及制动器内部压力场、气穴分布提出一个较优的制动配置方案，有利于促进对于涡轮式黏性制动器的深入研究。

运用ADAMS和AMESim软件建立了负载独立流量分配（Load Independent Flow DistributionLUDV）液压系统的联合仿真模型通过实验验证了模型的准确性;基于该模型分析了LUDV液压系统的动态特性得出适当地增大变量液压缸的旁路阻尼孔孔径、减小变量液压缸敏感腔作用面积和增大液压油液的弹性模量能有效地提高LUDV液压系统的动态特性使LUDV液压系统变得更加稳定。

针对现有油缸检测系统检测手段和技术落后及检测精度低等缺点,提出把测试项目模块化后,将模块有机组织在液压缸运行过程中来完成油缸检测的控制策略。运用PLC（programmable logic controller,可编程控制器）控制、CoDeSys组态软件和Visual Basic 6.0技术设计了一套油缸实时检测系统。试验结果表明,新的测试系统实现了实时检测、试验数据和曲线以及试验报告的输出和打印,提高了检测效率。