针对风冷和水冷联合冷却的竖管降膜吸收器,考虑汽液界面的阻力、变膜厚、横向对流和冷却水的冷却作用的影响,建立了降膜吸收过程中热质耦合数学模型和同心管环空内冷却水换热数学模型.计算了沿竖管内表面的液膜厚度、温度、浓度以及冷却水在混合冷却条件下的温度分布等参数.分析了冷却水进口温度、LiBr溶液Re数和PE数等参数对传热系数和吸收速率的影响.数学模型的计算结果与实验数据吻合较好.得出的结论对联合冷却吸收器的设计和优化具有指导意义.

针对当前风机振动监测与诊断存在的误区,提出了振动相位的概念和测量方法,介绍了振动相位所包含的故障信息,指出了振动相位对于振动分析的重要性.

试验研究了不同简体结构的轴流式气液旋流器的分离效率和阻力损失性能，试验研究表明，在流速相对较低时，管锥式旋流器的分离效率要高于管柱式，而在流速较高时，管柱式旋流器的分离效率要高于管锥式。对于一定的处理量（即流速一定），管锥式旋流器的压降损失要低于管柱式。

在全面测定油水重力分离器内分散相油滴浓度的基础上，改变其结构参数和操作参数，对影响油水两相浓度分布的主要因素进行了对比试验。结果表明，在一定范围内，减小油水重力分离器的板长和板间距、增加板倾角、减小入口流量以及增加入口含油浓度均可使油水分离效果在一定程度上提高；在一定的范围内适当增加水相的沉降时间，可以改善油水混合物在重力沉降区域的层流状态；而在达到一定的沉降时间之后，样品中的含油量已趋于恒定，不能仅仅依赖于增大沉降时间来提高分离效果。

为了分析旋风分离器壁面磨损问题，基于计算流体力学的方法，应用Fluent软件中的雷诺应力模型（气相）和离散相模型（固相），通过对旋风分离器内气固两相流场的耦合计算，对分离器流场中颗粒浓度分布和气固两相流场对壁面的磨损进行了数值模拟，并对计算结果和磨损原因进行了分析。结果表明：数值计算能够定性的预测旋风分离器壁面的磨损情况，能得出壁面磨损的主要部位即入口区域、锥体下部、灰斗以及料腿的上部等，同时也得出了壁面磨损的分布云图，这些对旋风分离器的设计、壁面磨损的分析和防磨措施的提出具有一定的参考价值。

利用计算流体力学软件Fluent对两种入口结构型式旋流管内速度场进行了数值计算。分析了轴流式旋流管和切流式旋流管由于入口结构不同而引起流场的差异,特别强调了入口结构的不对称导致了切流式旋流管内部流场的偏心现象。通过流场对比分析进一步理解了轴流式旋流管分离效率高、能耗低、操作弹性大的主要原因。

采用五孔球探针对不同结构参数和操作参数下PSC-100型导叶式旋风管的流动参数进行了测量，得到旋风管内气相流场的三维速度和静压的分布情况。试验结果表明，切向速度在大部分分离空间沿径向更加趋近于等速流；轴向速度有明显的上下行流分界，且分界位置靠近边壁，沿轴向分界位置逐渐向边壁移动；径向速度的方向在绝大部分分离空间近壁处沿径向向外，中内区域沿径向向内；静压沿径向从边壁到中心逐渐降低。当改变结构参数时，导流锥的开缝面积比对流动参数中切向速度的影响最为显著，即导流锥开缝面积比越大，所对应流场的切向速度值越大，因而旋风管的旋转强度越大，分离效率越高。实验研究的结果为天然气净化用多管式旋风分离器的结构优化与工程设计提供了参考依据。

用智能五孔球探针测试仪对不同排气芯管结构形式和不同排气芯管插入深度下双蜗壳型旋风分离器内三维速度和静压进行了测量,以获得这两种结构参数对分离器内部流场的影响。试验结果表明,分离器内切向速度随排气芯管插入深度的增加先减小后急剧增加,锥形排气芯管与圆管相比使得分离器内部流场大部分区域旋转增强。利用积分离散化的方法计算了分离空间内的下行流量,发现排气芯管插入深度为300mm时能有效的减少短路流和旋涡流动。

在其它结构参数和操作参数不变的情况下，对锥角为5°、7°和10°的导叶式固液分离旋流器的分离性能进行了试验研究。试验结果表明，在一定范围内，7°锥角旋流器总分离效率最高、压降较低；锥角不同，对不同粒径的固体颗粒的分离效率不同；随着锥角的减小，旋流器对悬浮物颗粒的分离效率呈上升的趋势。

湿气集输管线内存在低含液气液两相流动。利用相似准则建立试验管道,结合螺旋测微器设计出瞬时液膜厚度测量装置,对低含液管线内液膜厚度分布特性进行研究。结果表明：液膜具有波动性,水平管内液膜主要集中在底部,两侧存在薄液膜。同一表观气速下,随着表观液速的增加,液膜分布范围变大,最厚值先变小后增大;同一表观液速下,随着表观气速的增加,弯头下竖直管周向液膜最厚值和最薄值变小,周向等效均匀液膜厚度变小。