针对珩磨加工阀套孔生产率低、加工精度难控制等问题,开展了内孔珩磨技术研究,通过分析9Cr18不锈钢珩磨过程中材料去除率的变化规律,提出一套适用于珩磨加工的材料去除体积理论公式。同时为使珩后孔不同轴向位置处的孔径趋近一致,需要在上下越程处增设停留时间,以此改进初始模型。基于初始模型与优化模型分别开展单因素珩磨试验,结果表明,往复速度和珩磨压强是影响珩磨材料去除体积的显著因素,针对珩磨材料去除体积与珩后孔径差,优化模型与初始模型的预测结果分别与对应的试验结果对比,可发现优化模型预测精度相较于初始模型分别提高25%~30%。在越程段增设停留时间并不会降低加工效率,可提高珩后孔尺寸精度,实现材料去除体积的准确预测。

针对直接还原铁回转筒式冷却机设计问题,运用离散元法采用EDEM软件,建立筒式冷却机模型,校核数据后使用仿真分析筒体内颗粒物料的中心角、床层厚度、轴向运动等特性,以研究筒式冷却机内物料与筒体的接触区域、在筒体内的停留时间、留料量,等特征。研究分析结果表明：靠近加料端,物料堆积较厚,速度较慢;随着筒体转速的增加,筒体内物料与筒体的接触面积有所增加但不显著,筒体内物料停留时间下降15%左右,筒体内物料质量减少14.5%左右。

在全面测定油水重力分离器内分散相油滴浓度的基础上，改变其结构参数和操作参数，对影响油水两相浓度分布的主要因素进行了对比试验。结果表明，在一定范围内，减小油水重力分离器的板长和板间距、增加板倾角、减小入口流量以及增加入口含油浓度均可使油水分离效果在一定程度上提高；在一定的范围内适当增加水相的沉降时间，可以改善油水混合物在重力沉降区域的层流状态；而在达到一定的沉降时间之后，样品中的含油量已趋于恒定，不能仅仅依赖于增大沉降时间来提高分离效果。

为了深入研究撞击流过程中,颗粒包覆工艺传递过程的强化机理,建立了气–固两相撞击流中颗粒在流场中的运动模型,对颗粒在流场中的停留时间、渗入距离等参数进行了模拟计算。选取单喷嘴喷射单一颗粒、单喷嘴喷射颗粒群以及双喷嘴喷射颗粒群三种流动情况,在不同的膨胀前压力、膨胀前温度和喷嘴出口间距等操作工艺参数条件下,得出了颗粒在气–固两相撞击流中的停留时间与渗入距离的变化规律。此外,利用粒子图像测速技术测试了流体喷射过程中颗粒运动情况,对气–固两相撞击流场中的速度分布进行了定量描述。