介绍了四柱式液压机的功能,并对3500kN液压机液压系统进行了设计,介绍了该液压系统的工作原理和元件选型,对系统的发热进行了计算。

基于粘弹性理论和摩擦学原理，对粘弹性带-刚体托辊系统在停机后的能耗机理进行了理论研究，得出了输送带的粘弹性特性、带-辊的微观滑动和粘着效应是造成输送机起动阻力增加的主要因素，且微观滑动和粘着效应的增加也受输送带粘弹性的影响。可以通过选配合适的输送带橡胶材料获得合适的输送带粘弹性参数，并结合调整输送带和输送机的结构参数达到降低输送机起动阻力、优化起动过程的目的。

针对目前国内液压支架用安全阀存在不足,研制了一种新型液压支架用大流量安全阀。采用功率键合图法和状态空间法建立了该阀系统动态特性的数学模型以及仿真模型。利用Matlab软件对其动态特性进行了数字仿真分析,并对影响该阀动态性能的相关因素进行分析,得出一些重要结论,为大流量安全阀的设计与性能分析提供了依据。

针对现有真空电弧焊接技术引弧过程的各关键因素没有明确标准,大部分依据经验来调节各因素的数值等问题,对真空电弧焊接设备的引弧过程影响因素进行了研究.以快速建立电弧、得到稳定引弧电流为目的,从电弧建立的基本机理入手,对氩气流量、击穿电压、击穿距离以及钽管直径等引弧过程中各影响因素进行了逐一分析.使用自适应神经模糊推理系统（adaptive neuralnetwork based fuzzy interference system,简称ANFIS）模型建立引弧最优参数预测模型,使用氩气流量、真空度、击穿距离及钽管直径作为模型输入,预测击穿电压最优值.通过现场实验,验证和完善了理论研究以及本研究参数预测模型的预测性能.结果表明,使用本研究的预测模型得到的系统参数进行引弧实验,引弧电流稳定,符合工艺要求.

针对斜切工况下采煤机的载荷冲击大、振动剧烈的问题,采用Hertz接触理论描述采煤机行走部与刮板输送机间的接触刚度,运用接触碰撞理论描述导向滑靴与销排间的接触间隙,再基于集中质量法,建立了斜切工况下采煤机侧向上6个自由度非线性动力学模型。以实验测试得到的滚筒轴向截割载荷作为激励,分析了斜切工况下采煤机侧向的振动特性。结果表明：整机振动量随着滚筒截深的增大而增大,前滚筒大于后滚筒、前摇臂大于后摇臂,机身的振动量相对较小,最后通过实验对模型结果进行了验证。

研究双模组合齿形齿轮泵的流量、压力特性．通过将不同模数的齿轮叠加组合，设计双模数齿形的主、从动齿轮，以增加齿轮啮合过程中的容积变化量，提高齿轮泵的排量，利用Fluent对齿轮泵内液压流场进行了仿真，得出齿轮泵在启动和稳定工作状态下流场压力分布云图、速度分布云图和速度矢量图，并据此分析了齿轮泵流场的流态．结果表明：同体积下双模齿轮泵的输出流量是普通齿轮泵的1．6～3．3倍，该齿轮泵中大齿将流场分成不同压力区，且大齿两侧流体压力差较大，齿顶间隙处液体流动速度较大，说明齿轮泵径向泄漏较为严重，在泵的人口处存在涡流现象，会产生压力冲击，影响齿面的使用寿命．

设计双模数啮合齿轮泵,对主、从动齿轮啮合过程及接触强度进行了仿真研究。将两种不同模数的齿轮进行匹配,设计双模数主、从动齿轮,提高齿轮的排量;以刚度、阻尼、摩擦系数模拟齿轮之间的油膜间隙,对主、从动齿轮的工作过程进行仿真研究,再利用Workbench对主、从动齿轮进行接触有限元分析。计算分析结果表明：双模齿轮泵排量是同体积齿轮泵的2～6倍,齿轮泵工作时,第一对小齿啮合时接触应力最大,从动齿轮工作过程中的变形量大于主动齿轮,两齿轮的安全系数较大,强度能够满足使用要求。

发展智能立体停车位是解决城市停车难问题的重要途径。由于液压控制系统能够满足对立体停车位的速度和位置控制的精确控制,所以根据智能立体停车位在实际过程中的运动特性,设计出智能立体停车位行走、回转和升降调速液压控制系统。升降调速系统是智能立体停车位最重要的系统,为此建立了升降调速系统的数学模型。首先,基于MATLAB/Simulink对升降调速系统的动态特性进行仿真分析,然后对实验样机的升降调速系统进行测试和验证。测试结果表明,智能立体停车位的液压系统回路设计合理,且满足了对智能立体停车位速度和位置控制精确的要求,为进一步研究智能立体停车位液压控制系统提供理论依据和参考价值。

针对在采煤机工作过程中，液压拉杠时常断裂的问题，采用1∶1模拟煤矿井下综采成套装备实验平台。以MG500/1180-WD采煤机为研究对象，通过无线数据传输系统，分别对采煤机空载、重载4种不同工况下液压拉杠的力学特性进行了测试与研究。研究结果表明:不同工况下液压拉杠的载荷均未达到实验前的预紧力;采煤机起车时，位于机身上方两个液压拉杠的载荷趋势较大;在采煤机重载截煤工况下，位于采煤侧上方的液压拉杠处于压缩状态，并且载荷最大。

简单介绍了数字液压缸的结构和原理，数字液压缸中的步进电机可以直接接受PLC的控制，输出功率和位移。在井下工作环境中，用数字液压缸代替传统的阀控缸系统，可以大大提高工作的准确性和可靠性。并设计了一种功率放大器，使PLC输出电平可以驱动步进电机。