谐波减速器作为工业机器人核心部件,其性能是影响工业机器人加工精度的重要因素之一。由于其结构复杂且性能衰退具有强非线性,难以直接通过传统失效物理模型等理论计算方法对健康性能进行分析。为此,提出一种基于流形学习的降维方法,实现对谐波减速器健康状态的量化评估该方法提取不同状态下的原始信号时域特征作为高维输入向量,利用LargeVis流形学习方法将高维数据的内蕴流形在低维空间中得到表征,并构造马氏距离度量,建立状态数据与健康值之间的非线性映射关系,最终得到健康评估结果。通过加速寿命试验进行验证并与其他常见方法对比,该方法状态识别准确率高,鲁棒性更好,可快速实现数据可视化,能有效应用于机器人用谐波减速器的健康评估。

中空超扁平系列谐波减速器进行寿命测试过程中,当转速达到一定数值时,该系列谐波减速器振动较大,严重影响其使用寿命。为研究其振动机理,为改善振动性能提供基础,需要对该系列谐波减速器进行模态分析。首先,采用Hy?perMesh软件对谐波减速器进行有限元建模,计算获取所关注范围内的模态结果。同时采用16通道动态信号测试分析系统,对谐波减速器进行振动模态实验测试。最终,将实测与仿真结果进行对比,验证了仿真结果的有效性,可为后续机械结构优化提供指导意见。

柔轮的疲劳开裂是引起谐波减速器精度下降和设备可靠性降低的重要原因。以某型号谐波减速器为研究对象,基于壳体力矩理论建立柔轮等效模型,确定柔轮应力集中的参数;通过有限元仿真,获取柔轮应力最大结点位置,并引入微小角裂纹;通过分析裂尖应力场参量,描述了柔轮裂纹扩展的能力和趋势;基于最大主应力损伤演化准则,通过扩展有限元方法(XFEM)模拟裂纹扩展差异性行为,并搭建加速寿命实验台,验证了扩展有限元模型的正确性。结果表明,裂纹扩展路径与有限元结果吻合;柔轮齿根部及筒体与凸缘交界处应力集中,最易出现疲劳裂纹;裂纹扩展路径受增量步与应力分布影响;应力分布随裂纹扩展程度变化,易引起扩展路径出现偏折现象。

用SolidWorks软件建立了焊接机器人的三维实体模型和虚拟样机模型，并在SolidWorks平台下，用Solid Works Simulation实现静力学仿真，仿真得出结构的应力、位移、应变情况；用SolidWorks Motion实现机器人的运动学仿真，得出机器人各关节运动的角位移、角速度、角加速度曲线。最后对仿真的结果进行分析，为焊接机器人的机构设计提供数值依据，以更好地改进机器人的机构设计。

介绍一款面向压力钢管维护作业的爬壁机器人,对其运动学特性进行分析。介绍机器人的机械结构和控制系统,然后采用D-H参数法建立机器人运动学模型,构造运动学正解方程,并采用Robotic Toolboox对机器人正逆运动学方程进行求解,在线显示机器人三维仿真图像,分析各关节的位移、速度及加速度曲线,并对机器人末端轨迹进行规划,从而验证了机器人结构的合理性。

谐波减速器是工业机器人中重要的零部件之一,其性能直接关系到工业机器人的运转状态。谐波减速器的疲劳失效分为柔轮失效和柔性轴承失效两类。利用谐波减速器综合测试平台,实时监测和记录谐波减速器传动效率、温度和振动信号,并提取出信号特征,对两种失效模式的特征进行分析。验证了传动效率、温度和振动信号表征谐波减速器失效的一致性,在柔轮失效模式下,谐波减速器传动效率退化量约为7%;在柔性轴承失效模式下,谐波减速器传动效率退化量约为15%。失效模式特征的分析对于谐波减速器的失效和疲劳研究有着重要的意义。

针对不完整锥面工件模型拟合问题背景,为了解决大量点云数据的标准几何模型拟合问题,提出一种基于遗传算法的锥面点云数据拟合算法:通过随机选取拟合模型采样点,用点云数据点-标准模型采样点的距离计算替代点云数据点-标准曲面模型的距离运算,提高计算效率同时保留点云细节特征;通过对点云数据建立Kd-tree索引提升标准模型采样点距离检测效率;通过遗传算法迭代搜索拟合模型参数,并通过变数据量、变拟合精度等方法改进遗传算法的搜索效率。经