针对不锈钢材质的薄壁齿形垫环类零件结构刚性差、车削振动、形位公差不易保证等难题,提出一种突破传统车床夹持工件的思路和模式,采用工件内孔定位,依靠工装摩擦力夹持工件端面进行车削的全新方法。实现车床一次装夹状态下完成全部工序,减少多次翻身装夹找正的误差,保证了实物质量并有效提高生产效率。顺利解决了不锈钢材质的薄壁齿形密封装置类产品车削难题。

针对由多级弧段拼接组成沿内孔圆周等距分布的斜齿结构新型汽封圈,通过坐标系变换关系研究,设计制作了一套弧段斜齿铣削装置和铣削方法。基于数控宏程序的通用化编制,针对不同直径、齿数仅需更改关键参数即可实现高效、自动分度加工。突破了传统加工方式必须将汽封圈各弧段摆放至工作台回转中心并旋转工作台分度铣削斜齿的模式,对弧段类零件加工具有借鉴意义。

双金属薄壁管冲击液压胀形技术是在液压胀形与冲压成形基础上发展起来的一种复合成形技术。为了获取更好的成形质量,在液压预成形与冲击液压成形相结合的基础上,通过改变液压预成形的加载路径实现双金属薄壁管成形。介绍双金属薄壁管冲击液压成形原理及内管轴向补料方案;利用Dynaform有限元分析内管轴向补料距离对双金属薄壁管壁厚分布的影响,获得轴向补料距离对双金属薄壁管成形规律;同时,分析内管轴向补料距离对管材中截面的对角线长度变化影响规律,从而获得内管轴向补料距离对双金属薄壁管填充性的影响。通过液压预成形阶段加载路径的研究,探明了轴向补料对双金属薄壁管成形规律的影响,为冲击液压载荷作用下的双金属薄壁管成形提供理论与应用支撑。

Lonworks控制网络是当前最为流行的现场总线之一,它提供一个开放性强的局部操作网络,其最显著的特征在于功能强大的神经芯片、系统的互操作性和LonTalk通信协议.本文采用Neuron神经芯片和Lonworks技术,利用一对普通的双绞线,设计一个对工业现场水温进行远程监控的系统,介绍相关的硬件电路并列出相关的程序.

无人机气液压弹射系统分为液压缸驱动式和液压马达驱动式两种,采用液压马达驱动的无人机气液压弹射系统在国内研究较少。以蓄能器组作为弹射过程中的主动力源,以液压马达作为驱动元件,分析了液压马达式驱动气液压弹射系统的工作原理,运用AMESim软件对弹射系统进行建模与仿真,在不同条件下得到了无人机的速度-位移曲线。对各参数权重进行分析,分析结果表明蓄能器组充气压力、无人机与载物车综合质量以及液压马达排量是影响起飞速度的关键参数,为无人机气液压弹射系统的设计与调试提供了参考。

本文介绍基于μPSD3234A单片机的心率呼吸率测量仪的工作原理、硬件结构和软件程序.实现心率呼吸率信号的采集与处理,重点阐述单片机计算心率呼吸率的算法,内部Flash配置和PLD功能的软件实现方法.本文还给出单片机与液晶屏、打印机的接口电路图和部分软件流程图.

为了准确构建冲击液压胀形真实环境下金属薄壁管的动态塑性本构关系,提出了一种基于遗传算法构建薄壁管本构关系的方法。首先,通过对冲击液压成形中金属薄壁管应力应变状态的分析,确定了薄壁管塑性本构模型及力学关系;然后,在冲击液压胀形试验过程中,基于三维数字散斑相关法实时在线获取薄壁管胀形区塑性变形参数;接着根据试验变形数据,利用遗传算法确定了薄壁管的塑性本构关系;最后,将运用遗传算法和一般线性回归法确定的薄壁管材料参数分别用于DYNAFORM和ANSYS Workbench联合仿真,并将模拟得到的管材胀形轮廓曲线、最大胀形高度与试验结果进行对比。结果表明,运用遗传算法获得的各项结果的偏差均最小,故基于遗传算法能更准确地预测薄壁管的动态塑性本构关系。

为了进一步提高管坯的成形性能,改善传统液压胀形依赖高压源的问题,提出了一种多通管渐进冲击液压胀形方法。以T2紫铜T型管为研究对象,应用设计的胀形装置进行了冲击液压胀形实验研究,通过不同冲击液压载荷下1道次冲击液压胀形、2道次和3道次渐进冲击液压胀形结果的对比,分析了初始内压力、补料量、渐进道次对T型管支管高度、壁厚分布、支管顶部圆角半径的影响。研究结果表明:该方法可以成形出质量较好的T型管;初始内压力对T型管支管的顶部圆角和侧壁贴模性有较大的影响;各道次的初始内压力分别为10、30和32 MPa以及补料量分别为3、3和15 mm的3道次渐进冲击液压载荷下,T型管的成形质量最好。

管材液压胀形是一种异型管坯塑性加工工艺,在轻量化和一体化中具有广阔的发展前景和应用价值,广泛应用于汽车制造、航空航天、医疗器械等领域。为了更加深入了解管材液压胀形技术的发展现状,结合国内外研究进展,对液压胀形环境下多通管的成形性能进行了系统分析和总结。首先,分析了影响多通管成形性能的评价参数;其次,分析了影响成形性能的成形工艺参数;最后,对支管高度、内压力、轴向进给等影响多通管成形性能的参数进行总结和分析,该研究可为多通管液压胀形技术的发展提供有益参考。

为提高超声振动与电火花线切割复合加工难切削金属的加工质量,通过理论分析、数值模拟和试验验证,对超声振动与电火花线切割复合加工作用下不同振幅和频率对表面粗糙度的影响规律进行深入研究。基于超声振动的电火花线切割复合加工构建物理模型和数学模型,推导基于超声振动的移动高斯热源热流密度公式,建立了完整的温度场仿真模型。通过ANSYS有限元复合加工过程温度场的模拟分析,构建基于温度场数值模拟的表面粗糙度理论计算模型。通过单