采用硅含量为3．5％的尤取向硅钢作为渗硼基体，通过熔盐电化学的方法渗硼，以改善硅钢磁性和塑性。利用辉光放电光谱仪、原子力显微镜和X射线衍射仪，研究熔盐电化学渗硼过程中电流密度对渗层的成分、表面形貌、截面形貌和表面物相的影响，从而确定最佳工艺条件。结果表明：当沉积时间60min，温度为800℃，占空比20％，周期1000μs，电流密度为50mA／cm^2时，渗层的厚度最火；渗层表面粗糙度最小，表面光洁度最好；渗层组织最为细致紧密。

在微铣削加工过程中，实现位置的快速和精确定位是保证微细切削加工质量的前提条件。为了验证微铣削系统的高精度和高加减速特性，对直线电机进行了动态性能测试。针对直线电机驱动器在位置、速度及转矩等控制模式的不同特征，分别在3种模式下进行了在线伺服参数调整和PID优化，建立伺服参数调整模型，提高机床动态响应性能。采用正交实验的方法，分别在微动和宏动情况下，对比分析了3种控制模式对微铣削系统的不同影响，根据其不同的动态响应能力，选择适合微铣削机床直线电机伺服系统的控制模式。位置模式下，直线电机驱动平台实现了在给定加速度30m／s^2，速度200mm／s下，定位误差在1μ之内。

利用系统辨识的方法 ,根据工业现场数据 ,建立了真空脱铅炉的数学模型。并在此基础上 ,设计了一种前馈 -比例积分最优控制律 ,给出了真空炉最优入炉电功率。

随着科学技术的发展及制造技术的进步，人们开始致力于开发开放式数控系统，用户可以自定义开放式界面，配置所需功能，大大提高数控系统的模块化、可重拇}生与可扩充性。笔者在微铣削机床试验平台上，开发了NC嵌入PC类型的数控系统，建立整个伺服系统的模型，通过调整和优化伺服控制，改善了直线电机动态性能，研究了数控伺服系统的控制精度，以进一步提高微铣削加工的精度。

针对在未知的室内环境，其不可预知性或不确定性给家用服务机器人实时环境感知和定位带来了巨大的问题，直接影响到机器人导航的效果。移动机器人不仅要完成避开附近的移动障碍物，而且要进行局部规划或局部路径修正。将自主移动机器人其功能研发分为如下：理解自己的状态和外部环境信息，从而实现实时运动控制决策，避障，找到最优路径；在栅格地图表征环境，采用Wavefront方法进行路径规划自主移动和轨迹跟踪。对服务机器人导航与路径规划技术研究对于提高智能服务机器人的技术水平，促进智能机器人产业的发展是非常重要的。

为实现现代飞机叠层结构的高效精密制孔,设计了一种埋孔对接定位系统。结合叠层结构材料的非磁性特点,运用磁场定位原理和气压传动技术,对埋孔对接定位系统的机械、电气、控制等部分进行具体设计,并对环氧树脂与PVC组成的叠层试件进行了埋孔对接定位试验。在试件中选定的一组埋孔,置入相应的？8mm圆柱永磁体;调整霍尔传感器距离试件外侧表面5mm,并使其沿Z型路径进行扫描永磁体。一次扫描后检测孔距的最大误差为0.35mm;将所有圆柱永磁体均旋转过180°后再扫描,两次检测孔距的最大均值误差为0.13mm。研究结果表明,所设计的系统能够满足飞机叠层制孔的定位要求。

运用ADAMS动力学仿真软件,建立水下管道法兰连接扳手系统的多体动力学模型,并对该扳手系统作业过程进行动力学仿真研究。分析螺栓在预紧状态和操作状态下的受力状态,采用Water法建立螺栓受力方程,得到螺栓的设计载荷。对扳手系统的运动过程进行分析,将模型运动划分为匀速进给、变形和扳手拉伸三阶段模型,并分别对三阶段模型进行仿真,得到在拧紧过程中螺栓、螺母、扳手和垫片的速度、受力、变形曲线。仿真结果验证扳手系统机构本体设计的合理性,对水下管道法兰连接扳手系统的研制具有重要意义。

在金属切削中，当车刀的刃倾角不为零，车刀主切削刃上各点的切削平面和基面均不相同，因而其工作前角与静态前角是不同的，通过建立实际前角的方程来揭示刃倾角和工作前角的关系，并给出计算实例。

提出了标准麻花钻内锥面刃磨法的建模方法，在分析麻花钻几何结构的基础上，确定了麻花钻后刀面和钻尖后角的计算公式，并利用MATLAB软件分析了其变化规律以及各刃磨参数对麻花钻后角的影响。

由于现代数控车刀设计有断屑槽,形成了不同形状的前刀面,本文利用UG强大的三维实体参数化建模的功能,建立了余弦柱面形前刀面车刀.并利用有限元软件ANSYS的分析功能,对相同前角下的余弦柱面形与平面形车刀进行强度分析.通过观察刀头内部应力、应变的大小,得出余弦柱面形前刀面比平面形前刀面车刀的刃磨强度高,为刃磨高强度的车刀提供依据.