研究真空冷却过程中能耗与运行参数之间的关系,进行真空冷却系统的电参量测试,探寻与能耗有关的因素。以上海理工大学能源与动力工程学院自制的真空冷却装置为实验平台,选取不同质量的水分别在不同温度下开启真空泵进行实验研究,分析真空冷却系统能耗与真空泵开启温度和被冷物品质量之间的关系。为统一实验条件以减少因实验条件不同对能耗造成的影响,提出附加能耗、折算能耗、当量能耗的概念。试验结果显示：对于制冷系统和真空泵配置已确定的真空冷却系统,存在最佳真空泵开启温度和被冷物品质量;在使用真空冷却系统时,应尽量使其在最佳状态运行,此时单位质量的被冷物在单位温降下的能耗最小,即当量能耗最小。

分析了多级自动复叠制冷系统中非共沸混合工质的运行特点。针对系统运行过程中由于相分离、积液和工质积存等原因引起的混合工质组分发生变化的问题，在气相色谱仪的辅助下，对多级自动复叠制冷系统中混合工质实际运行成分进行取样、检测以及分析。通过对运行工质不同位置点的采样分析，发现自动复叠制冷系统实际运行时各个位置的组分含量与理论分析的差别较大。

针对非共沸混合制冷工质单级压缩回热制冷循环,分析了LHR循环的特点及主要研究问题。根据非共沸混合制冷工质的特性,讨论并选取了适合于-70℃低温冷柜的混合制冷工质R23和R600a。利用制冷工质物性分析软件NIST Refprop 8.0初步研究了不同配比时制冷系统的特性,然后通过实验方法从不同角度分析混合制冷工质的配比对系统性能的影响,最终得到比较合理的混合制冷工质R23/R600a组分比例3：7。同时分析了该配比下制冷压缩机排气温度、压比、低温冷柜内温度等的变化特点,最后对蒸发器的温度变化特性和回热器的温度变化特性进行了总结。

介绍了一种新型的便携式心电监测仪的软硬件设计，采用基于ARM核的32位低功耗微处理器作为系统控制核心，软件采用源码公开的嵌入式操作系统μC／OS-Ⅱ。系统可实现心电信号的实时显示和远程监测，具有轻便节能、功能强大、安全稳定等优点。

介绍了国内外光学器件超精密加工的各种先进方法,重点阐述了磁流变抛光技术及其抛光机理和关键技术.并对光学超精密加工技术的发展进行了展望.

设计了一种气门锥面磨床送料系统,采用机械手自动送料,使气门锥面磨削加工过程中定位准确,提高了加工质量。同时降低了工人的劳动强度,大大提高了生产效率,而且解决了工人在手持气门输送过程中容易受伤的难题,提高了生产过程的安全性。

为了实现废旧产品再制造方案的优选,分析了废旧产品再制造方案复杂性的影响因素,提出了基于信息熵的废旧产品再制造方案复杂性测度模型。结合失效模型与影响分析理论（Failure Model and Effect Analysis,FMEA）、社会网络分析法及信息熵理论,定量地分析废旧零/部件关键性及其损伤程度、零/部件处理方式不确定性,以及再制造系统状态不确定性对产品再制造方案复杂性的影响程度,通过比较不同再制造方案复杂性熵,得出最优再制造方案。以废旧发动机为例,验证了上述模型的可行性和有效性。

为实现制造业向能源节约型增长方式的转变,运用数控铣床模拟加工能耗预测技术为铣削加工过程中能源的精细管理提供支持,针对数控铣床加工工件能耗消耗预测问题,分析了数控铣床耗能元件,结合数控铣床各耗能元件的能耗特征将其分为负载有关与负载无关两类,建立了数控铣床加工工件的能耗预测模型。通过CAM软件模拟铣削加工过程,自动生成NC代码并解析各耗能元件的运行状态参数信息,提出了解析NC代码预测数控铣床铣削加工能耗的方法。最后,通过一个具体铣削加工实例将预测加工能耗与实际加工能耗进行对比,验证了该数控铣床加工工件能耗预测方法的有效性。

作为电解加工的革新技术,电解转印加工无需制作微细电极和重复涂层工件,是金属表面微织构的高效、并行成形方法.运用改进后的电解转印加工技术制造金属表面微流道,利用正交试验研究和分析加工间距、加载电压、脉冲占空比等工艺参数对流道加工定域性的影响,加工出定域性较高的宽度为237μm,深度为21μm的多通道蛇形流道,通过极差分析,得出加载电压是流道加工定域性的主要影响因素,定域性指标下最优参数组合是电压为12V,极间距为100μm,脉冲频率为0.4kHz,占空比为40%,电解液压力为0.09MPa,加工时间为100s.

针对以乳化液为工作介质的非圆行星齿轮液压马达,提出按阶梯形设计内齿圈、行星轮和太阳轮厚度的新方法,以提高其总效率.将液压力作用下两个配流盘的受力状态简化为等效模型,通过有限元分析求得了它们的变形.结合端面间隙的最优值和内齿圈的变形量,确定了齿轮厚度的阶梯形设计方案.按照该方案,试制了5台非圆行星齿轮马达,并以5％浓度的乳化液为工作介质进行了加载测试.结果表明总效率均值达到了64.9％,这与原有设计相比有了明显的提高.