采用小冲杆测试技术测试30408奥氏体不锈钢的屈服强度及抗拉强度分别为195.43MPa、804.34MPa,运用扩展有限元的方法模拟了小冲杆试验的破裂过程,并基于弹塑性力学分析了某煤矿应力计压力枕的弹塑性变形。结果表明采用扩展有限元法模拟小试样破裂位置与试验破裂位置基本吻合,断裂位置先经历减薄,减薄区发生最大的塑性变形为123.1%,之后随着应力的增大,试件产生破裂。压力枕的弹塑性分析与试验结果的相对误差在(0.21~6.65)%之内,表明该方法用于应力计压力枕的设计是可行的。这里指在探索大塑性变形零部件的精细化设计问题,减少试验次数,提高设计精度。

移动机器人导航路径规划是机器人的关键技术,其目标是高效、高质量寻找导航和运动规划路径。论文介绍了移动机器人通用控制平台的架构,提出了一种新的全局路径规划器,即采用Voronoi图提取环境中最安全的区域,并将快速行进法应用于由Voronoi图所提取的最安全区域中,从而获得最短的路径。另外,提出了通用机器人导航架构,在对导航架构描述的基础上将机器人导航和环境快速全局规划器相结合,并采用样条规划曲线对机器人的全局路径进行细化插补。该方法将地图尺寸缩小为一维地图,且是移动机器人环境中最安全的区域,这使得移动机器人具有速度快、可靠性强的特点。将提出的方法应用于实际的移动机器人导航路径规划中,结果表明该方法能够成功地完成移动机器人导航路径规划任务。

介绍了某热连轧厂精轧机组AGC控制系统硬件配置,给出了AGC控制系统结构。针对现场的实际情况,引入了硬度厚度双前馈AGC、变塑性系数GM-AGC、带Smith预估器的监控AGC。为消除厚度控制对带钢张力造成的干扰,提出了秒流量补偿。实际应用表明,AGC效果明显,带钢全长上厚度偏差均可控制在80μm之内。

针对普冷环境(0～-60℃)下的低温应变式引伸仪进行了严格的标定测量,并绘制了应力-应变关系曲线.

针对制糖生产过程中目前所采用的离线检测方法,实时性难以保证、生产效率受到制约等问题,对糖液浓度的在线检测技术展开研究,采用光学法实现对糖液浓度的测量,通过引入光电传感器,把光在糖液的传播过程中能量变化转化为电压信号,实验结果表明本设计原理可行,可为进一步深入研究提供理论依据。

为了更准确找出在静力条件下桩身轴力的递变规律,以四桩模型下单桩所受荷载为标准,分别对单桩模型、双桩模型、三桩模型的上部结构进行设计,使它们在静力条件下单桩受力同四桩模型条件下的单桩受力相同,然后在不同地震波形及其相对应的不同加速度峰值条件下对这四类桩型进行数值模拟。研究结果表明,随着地震加速度峰值的不断增大,各桩型的轴力值也在逐渐增大,距桩顶5倍桩径处轴力增加明显;在同一地震峰值作用条件下,各桩型桩身轴力增量都在不断减小;地震波与正弦波作用下的桩身轴力分布规律基本相同,正弦波下的各桩型桩身轴力值比地震波下的轴力值偏大。

通过有限元软件ABAQUS建立以振动台试验为基础的数值模型来研究桩-土水平位移的变化规律。并使用P-Y曲线法分别对预应力管桩在不同加速度峰值、不同桩型以及不同土体类别的条件下桩与土的变形进行了研究。研究表明,随着地震加速度峰值的增大,淤泥质粘土地区的桩侧土体以及桩身都会提前出现破坏。两桩、三桩、四桩桩身水平位移随着水平荷载的增大变化较单桩变化大,在相同水平地震荷载作用下,桩数越多,水平位移变化越大,其中三桩和四桩位移变化规律接近,四桩具有承受较强地震荷载的受力性能,体现了群桩受力的优势。

采用有限元分析对耐压门C形密封圈密封结构进行计算分析和截面尺寸优化,计算校核典型算例下的密封性能,分析C形密封圈截面尺寸参数对其大间隙工况下密封性能的影响。结果表明典型算例中C形密封圈结构在流体载荷增加的情况下,接触应力峰值也随之增加,并始终大于流体载荷,能够保证密封性能;大间隙密封工况下,C形密封圈截面开口半径、开口间隙和削斜高度对其密封能力影响显著。根据分析结果,优化了密封圈截面尺寸参数,优化后的密封结构在预紧压缩和大间隙工况下的密封性能均优于原始密封结构。

利用AMESim仿真软件实现注塑机液压系统的仿真模拟,并运用图形化编程语言LabVIEW作为搭建Web服务器的工具,两者相结合搭建了液压系统监控系统,通过内网穿透技术实现真正意义上的远程监控,旨在解决实际维护时人员不在现场,维护效率低,从而影响生产进度的问题。测试结果表明:所设计的注塑机远程监控系统性能可靠稳定,可实现无人值守,对注塑机的出售和升级换代起到非常积极的作用。

现阶段,随着工程建筑业以及采矿业的机械化的快速发展,以往建筑隧道、矿井中清理砾石,采用的主要方法是人工清理,在机械化发展背景下凸显其弱点,由于隧道内空间的局限性,对施工机械的规格要求比较苛刻,选择性很强。迫于无奈选择人工清理方法,此种方法对人力、物力、时间都是很大的浪费,给施工自动化作业带来了诸多不便。新研发的隧道施工小型装载机面临着诸多的改进,因此,液压系统在其研究中占有重要的地位。