为满足挖掘机作业时对油缸缓冲性能的要求,通过CFD动网格仿真对挖掘机油缸前腔缓冲结构进行了设计优化。基于油缸结构与工作负载建立数学模型,并计算获得缓冲时间-速度函数,同时建立缓冲结构CFD仿真模型。以缓冲时间-速度函数为输入条件,采用FLUENT动网格仿真获得缓冲压力。通过某型号油缸试验结果与仿真结果对比,确认了仿真模型的准确性。以此为基础,对相同结构形式的某新型号油缸进行仿真分析,研究了节流孔与缓冲间隙对该型号油缸缓冲性能的影响。仿真结果表明节流孔对缓冲性能影响较大,当节流孔规格在一定范围内变化时,缓冲压力峰值将随节流孔尺寸的增加呈现出先减小后增大的变化趋势,仿真结果为新型号油缸缓冲结构优化提供了参考依据。

液压缸根据使用工况主要可分为民用液压缸和矿用液压缸。矿用液压缸一般工作在露天环境中,粉尘多、速度快、压力高、冲击大,连续高强度作业,矿山机械极其恶劣的工况容易造成液压缸早期失效。该文根据该公司液压缸在大型矿山上的多年应用经验,对矿用机械液压缸常见失效模式进行分析,并提出了相应改进方法,为后续矿用机械液压缸的应用和设计提供了一定的参考和指导作用。

矿山设备一般用于露天环境，速度快、压力高、冲击大，连续高强度作业，由于整机价格昂贵，且机型大，拆装难，对作为核心执行元件的液压缸可靠性要求很高。矿山机械极其恶劣的工况容易造成液压缸早期失效，为提高液压缸无故障工作时间和使用寿命，对液压缸的密封系统、防尘系统进行了研究分析和改进，并在澳大利亚西部矿区进行了应用验证，为恶劣工况防尘圈选用和设计提供了参考。

该文针对多级伸缩油缸特定安装空间,不同的油路要求,结合实例,对典型油缸的结构进行解析,并归纳不同结构油缸的适用条件、设计制造的要点.

液压传动是现代工程机械中广泛应用的一种传动方式，而液压缸是液压传动系统中最重要的执行元件之一。当液压缸承受较大的载荷做高速运动至行程末端时，往往会产生剧烈的机械碰撞，从而产生很大的机械冲击与振动，为防止或减轻这种机械冲击与振动，一般采用缓冲装置，可在一定程度上起到缓冲作用。该文首先对工程机械液压缸采用缓冲装置的原因进行阐述，重点讨论缓冲原理与常用缓冲形式，并对其进行对比分析，为液压缸缓冲装置的设计与选型提供一定的参考意见。

目前挖掘机油缸前腔缓冲普遍采用导向套、缓冲套与节流孔组合的结构形式,通过调整导向套内置节流孔孔径确保缓冲性能 达到设计要求.但该结构形式相对复杂,节流孔孔径较小,油液污染易导致堵塞而影响缓冲性能.因此,该文针对某型挖掘机油缸无 节流孔非调节形式的导向套、缓冲套组合前腔缓冲结构开展研究.将缓冲结构划分为圆锥段缓冲、斜面段缓冲与末端缓冲三个阶段, 结合缓冲压力测试曲线分析了节流孔孔径在三个阶段产生的影响.采用缓冲结构等节流面积原则,将缓冲套斜面设计为等效截面, 并通过仿真分析验证了其对缓冲性能的影响.仿真结果表明：通过缓冲套斜面优化,可实现非调节形式的前腔缓冲,在简化缓冲结构 的同时提高缓冲可靠性.仿真结果为该型油缸缓冲结构优化提供了参考.

该文针对某型液压挖掘机因油缸前腔缓冲造成的机械冲击问题, 采用能量法对缓冲压力测试曲线进行分析, 确定了冲击产生原因.基于油缸前腔缓冲结构将缓冲过程划分为三个阶段, 建立流量方程并对影响缓冲压力变化趋势的主要结构参数进行了分析.依据系统流量与油缸结构建立数学模型计算获得缓冲时间一速度函数, 同时建立缓冲结构CFD仿真模型.以缓冲时间一速度函数为输入条件, 通过仿真分析重点研究了缓冲套斜面长度、 缓冲阻尼孔孔径对缓冲性能的影响, 并确定了缓冲结构参数优化值.仿真结果表明： 合理缩短缓冲斜面长度并扩大缓冲阻尼孔孔径, 可以有效控制缓冲压力曲线变化趋势, 满足缓冲峰值压力控制要求的同时降低机械冲击.仿真结果为该型油缸缓冲结构的优化提供了参考.

测试技术作为一种新产品开发的重要手段，可以有效缩短新产品研发周期，提高产品研发成功率。该文以液压缸缓冲设计为例，介绍测试技术在液压缸中的应用。结果表明，采用测试技术能够直观、量化缓冲性能指标及结果，并能进行改进前后缓冲性能的对比，从而缩短了元件满足主机性能需要的试制周期。