轧辊单独传动系统需要实现上、下拖动电机转速同步,为解决弹性连接引起的扭振与轧制负载扰动会导致同步控制性能降低的问题,建立轧辊单独传动弹性系统模型,将状态反馈控制与现有交叉耦合同步控制策略相结合,用扩张状态观测器重构系统状态量和综合扰动,实现状态反馈控制和扰动前馈补偿,以改善弹性轴连接情况下同步控制系统的动态性能与抗扰动能力。仿真结果表明,状态反馈控制的加入对抑制扭振效果明显,受轧制负荷扰动时动态速降减少近2/3,并且启动时能够快速的使同步误差归零,同步误差归零时间减少77%,同步误差在受扰动时降低近84.6%,同步性能得到明显改善。

通过轮式装甲车辆悬架集成制造技术研究,突破中硬度、厚度、多维度特种钢整体成形的技术难题,提高产品的可靠性、质量稳定性和生产效率,有利于实现特种钢薄板较大体积零件热处理变形控制和轮式装甲车辆产品转型升级的科研开发工作。

为开展行星变速器的传动效率检测研究,同时节省时间和成本,采用试验测试和仿真预测相结合的方法,首先,基于专有测试平台监测行星变速器在1挡转动时的转速和转矩变化,并计算传动功率和传动效率;然后,取各工况下共66组传动效率测试值作为样本数据,其中59组作为训练样本,剩下7组为验证样本,采用RBF神经网络建立行星变速器传动效率预测模型,并成功进行训练和验证。研究表明GJ002型行星变速器的传动效率满足设计使用要求;基于RBF神经网络模型预测的传动效率最大差值不超过0.22,该模型预测精度较高。

为探究腔体扩张段射流对旁路式双喉道喷管气动矢量特性的影响,采用数值模拟方法对喷管在不同次流入射位置和次流压比下的内流情况进行仿真研究。结果表明在扩张段引入次流能够改善喷管内流性能,随着次流入射位置后移,推力矢量角先增大后减小,推力系数逐渐增大且增幅渐缓;随着次流压比增加,喷管推力矢量角逐渐增加后基本保持不变,推力系数先增加后快速下降,而矢量效率先急剧上升后趋于平稳;改进后的喷管在最佳算例中得到推力矢量角为27.59°,推力系数为0.956,矢量效率3°/1%次流流量。

以某型四座电动飞机为平台,进行推进系统改装燃料电池的飞机气动布局方案设计,分别形成反应堆及储氢罐均内置、反应堆内置储氢罐外挂、反应堆及储氢罐均外挂3种气动布局方案。通过计算流体力学软件进行数值仿真,从升阻特性,纵向及横航向静稳定性等方面对3种方案进行了气动特性分析。分析结果表明,反应堆及储氢罐均内置方案升阻特性最优,反应堆内置储氢罐外挂、反应堆及储氢罐均外挂方案分别会引起巡航状态阻力系数0.004及0.007量级的增大;两种采用外挂气动布局的方案其横向静稳定性相对内置布局均有所提升,纵向及航向静稳定性变化较小。对比风洞试验结果证明了仿真结果的准确性。本研究在燃料电池飞机气动布局设计方面进行了有益探索,具备一定的工程参考价值。

压缩机是蒸发循环制冷系统的核心部件,本研究采用FLUENT软件,调用真实气体模型并读取R134a物性参数,进行小流量离心式压缩机内部流动模拟分析,在一定程度上提升了模拟质量,并与试验进行对比,结果较为接近.分析表明：利用FLUENT软件进行小流量离心式制冷压缩机内部流动分析可行;所设计叶轮出口可能发生二次流现象;扩压器进口处流动不稳定,造成较大流动损失,且扩压器内部流动不均匀,最后给出相应优化意见.

通过对液体融雪剂洒布车搅拌机驱动系统和洒布管提升系统工作原理的分析,利用AMESim软件建立仿真模型,分别仿真分析了换向阀阀口全开情况下和阀口变化过程中,搅拌机驱动系统和洒布管提升系统的动态变化过程,得到了各过程的压力、流量响应,转矩、速度、加速度曲线等重要数据,并对重要参数的变化过程进行了讨论,对曲线的形状变化做出了解释,对相应设计工作有一定参考意义。

液体静压导轨刚度是衡量导轨性能的关键指标之一。以采用固定液阻的液体静压导轨为研究对象通过理论推导得出液体静压导轨刚度s与油膜位移率ε(t)、初始液阻比λ0的数学方程研究发现随着初始液阻比λ0的增加导轨出现明显的刚度峰值smax该峰值随液阻比λ0的增加而增大且同时向曲线右侧偏移但随着刚度峰值的增加smax导轨承载能力下降系统溢流损失增大。提出了一种以导轨受载工况时的刚度需求确定最优初始液阻比的方法为液体静压导轨的综合性能的提升提供了依据。

对于由多个梁单元组成的复杂机械结构系统的静刚度解析,理论力学难以求解其超静定问题,有限元法需要进行结构建模和单元划分,耗时长、精度不高。针对由多杆组成的液压试验台的静刚度求解问题,采用边界元法,考虑到梁单元间的复杂连接关系,提出了一种基于不同合成条件下梁单元间的复合合成方法,构造了由梁单元组成的液压试验台机械系统的边界元静刚度解析模型,根据梁单元的基本参数及受力状态即可解析出系统及各主要构件的受力与变形情况。通过实例解析并与理论力学计算结果比较,该方法可以获得精确的理论解,适用于以梁单元组成的各种机械系统的静刚度计算。

针对目前圆钢和扁铁下料方式中存在的各种弊端，特研制了一种体积小、易操作的液压式切断机。经过多次试验改进，液压式切断机解决了以往下料中存在的多种难题，提高了工件的加工效率，效果显著。