某型液压挖掘机的销轴在作业过程中发生断裂。采用宏观观察、金相组织分析、硬度检测、化学成分分析、力学性能检验手段对销轴的断裂原因进行了综合分析。结果表明失效销轴属于典型脆性断裂,工作时间较短,属于早期失效;活塞杆和连杆对销轴挤压,在销轴表面形成应力集中以及表面淬火不合格是导致销轴脆断的主要原因;另外,调质处理不符合要求,销轴强度低也是销轴早期断裂的重要原因。该分析结果为失效销轴的改进提供了有力的依据。

随着参与啮合齿轮对数的增加,内外啮合行星机构的配齿条件也会发生变化.同心条件越来越宽松,邻接条件越来越复杂,速比条件越来越容易满足,而装配条件则需要根据参与啮合行星轮对数的奇偶性严格判定.在4个配齿条件中,装配条件最严格,也最易被忽视,应引起足够的重视.将行星机构各构件的装配相位夹角表达式代入相应转速方程,以齿数应满足整数作为约束条件,确保单排行星机构的各构件不相互干涉,确定单星和双星内外啮合单排行星机构的装配条件,进而拓展为每组行星齿轮经过奇数次啮合或偶数次啮合的装配条件.相关结论为工程技术人员在设计内外啮合单排行星机构时,提供了成熟的解决方案.

装载机工作装置在作业过程中力学特性比较复杂，仅仅从刚性体的范畴对其仿真已不能满足工作需要，为了更真实地了解其工作过程的动力学特性，在ANSYS中将主要受力部件动臂及连杆柔性化．并在ADAMS中建立起工作装置的刚柔耦合模型，对其进行不周工况下的动力学仿真，得到油缸及其关键铰点的受力曲线。分析表明仿真结果更加贴近实际，建模以及分析方法为同类机构的研究提供了一种参考思路。

以某一型号合流卸荷阀为例在分析其结构特点与工作原理的基础上运用AMESim软件搭建了其仿真模型对该合流卸荷阀进行动态特性仿真并进行试验验证通过试验与仿真结果的比较验证了仿真模型的正确性同时说明该卸荷阀具有压力超调量小与卸荷压力小的优点最后在AMESim平台上运用遗传算法优化原理对主阀参数进行优化优化后的仿真结果表明卸荷压力有所减小通过该项研究可以为该型卸荷阀的优化设计提供一定的参考作用.

以全液压转向系统用某型换向阀阀芯先导阀口为研究对象,针对转向过程中换向阀的工作原理,推导出换向阀先导阀口在不同阀芯位移处的过流面积计算公式,并利用Excel软件将过流面积计算数字化。针对现有换向阀阀芯在极限位移处左右摆动导致整机转向较慢的现象,利用过流面积的计算模块对换向阀先导阀口过流面积曲线进行优化,优化后的仿真和试验结果表明阀芯摆动现象消失,整机转向时间减小。通过该项研究为换向阀阀芯的优化设计提供一定的参考作用。

以某型号装载机双泵合流液压系统中的卸荷阀为研究对象首先应用三维建模软件CREO对该阀流道进行实体建模与造型然后利用流体力学软件CFD对卸荷阀内部流体流动特性进行数值仿真从而获得该卸荷阀在主阀全开时内部流体的流动特性及主阀半锥角大小与其卸荷压力损失的关系.分析结果表明：该卸荷阀卸荷压力损失较小当开口度相同时随着主阀芯半锥角的增大阀的进出口压差减小最大流速也减小.研究为该型卸荷阀的优化提供有效的数据对同类型产品的相关研究具有一定的参考价值.

针对某一种装载机双泵合流液压系统中用到的合流卸荷阀在分析其结构特点与工作原理的基础上运用AMESim软件搭建了仿真模型对该合流卸荷阀进行仿真并进行试验验证通过试验与仿真结果的比较验证了仿真模型的正确性。并仿真分析主要参数对其动态特性的影响。该研究为该型卸荷阀的优化设计提供一定的参考作用。

通过AMESim软件平台搭建简单的装载机动臂系统及油缸模型,对影响油缸沉降量的几种因素进行了仿真分析,仿真了单一因素对油缸沉降量的影响,并分析了它们的组合对油缸沉降量的影响,给出了减小油缸沉降量的措施。

针对几种叠加U形槽过流面积的计算方法以FLUENT软件为平台根据叠加U形槽结构特征及内部流场特征提出一种叠加U形槽过流面积的计算方法并推导出叠加U形槽过流面积的计算公式。

该文用一种比较简单的方法推导了几种常见的节流槽的过流面积的计算公式再根据fluent软件对该公式所算出的过流面积进行了验算结果表明该计算方法原理简单、公式简洁、精度高对工程实际应用具有一定的参考价值。