根据现场实践与生产经验,以及液压支架工作原理,分析研究生产加工工艺,经过CAD辅助放样及三维设计和理论强度计算,提出了“安全阀与密封圈”“管路智能布局设计方法研究”等两种设计。在现场生产应用中证明了这一方法的正确性和可行性。以上两种设计在满足图纸要求和质量的前提下,节约了人力劳动,提高了生产效率,得到各煤机装备行业广发应用。

《无损检测》1999年第12期中“同一普通模拟超声仪上使用不同K值探头探伤的尝试 [1] ”介绍了换用不同K值探头如何进行探伤。该法仅适用于时基线按水平调节的情况,在实际工作中,有时会要求选择数种不同角度的探头配合使用,这时如在同一面板上作DAC曲线则在探伤时易互相影响,有时还会出现换用探头后探测范围不够的问题。如需用数种探头进行综合判断,则需携带相关试块至现场进行调节,极不方便,工作效率低。基于该文及作者的实践,讨论用普通模拟超声探伤仪和不同K值探头的探伤方法。

通过引进、消化、吸收和再创新,目前我国重大煤机装备水平显著提高,自主创新能力大幅增强。但我国煤机装备总体水平仍然较低,在设备能力、可靠性、使用寿命、技术先进性等方面亟待进一步提升。如何利用国内外新技术、新工艺使高端煤机的产品质量和性能进一步提高,对整个煤机制造行业来说都具有重要意义。兖矿东华重工有限公司根据液压支架工作原理及实践经验,经过CAD辅助放样及三维设计和理论强度计算,提出了“焊接工艺研究”“残余应力分析”和“油缸加工工艺研究”三种设计及工艺改进途径。实践证明,此三种工艺改进方式不仅保证了图纸要求和产品的质量性能,而且也较大幅度地提高了生产效率,具有广泛的推广应用价值。

高产高效综采技术的迅速发展,迫切要求液压支架在井下具有较高的可靠性和安全性。目前立柱和千斤顶的试验只能对部分功能和性能检测,试验过程由检验员控制,试验数据不利于管理等,试验结果的有效性不能完全反映工件的实际状况。液压支架整架的试验台的操作性能、强度性能、耐久性能等已不能满足高端大型支架的试验需求。通过立柱试验台和千斤顶试验台的研制和建设,整个油缸试验过程全部由计算机控制完成,试验数据由高精度传感器测量,检验精度满足质量标准要求,完善质量管控。

动臂塔机液压顶升系统可靠性直接影响整机安全性。根据系统实际结构组成构建故障树，运用蒙特卡洛算法对其液压系统进行可靠性仿真评估，得到可靠度曲线，找出影响系统可靠性的薄弱点，提出改进可靠性的方法，为液压顶升系统进一步优化和维修提供参考，具有一定的工程实际应用价值。