本公司的大型进口铝卷材切边机卷取机主轴旋转油缸存在长期漏油现象。对其工作原理进行了论述,结合生产现场的实际情况分析了产生漏油的原因,并制定切实可行的技术改造方案,最终解决了漏油问题,为国内旋转油缸漏油的治理提供参考。

介绍Φ550 mm二辊式铝热轧机压下系统的厚度反馈式液压自动控制方法。设计厚度反馈式液压AGC系统,采用测厚仪直接检测板厚变化并反馈,在厚差运算器计算出板厚偏差所需的辊缝调整量,应用于最后轧制阶段的压下道次,实现板厚实时控制,显著提高板厚尺寸精度;系统采用压力闭环和位置闭环控制,实现热轧压下的"恒压力"和"恒辊缝"控制;系统的液压控制采用设置带压差继电器的高精度过滤器、油压蓄能器和压力继电器等设备,具备油污染报警、抑制压力零漂移、最低和最高供油压力控制等功能。该系统具有控制精度高、响应速度快、稳定性好等特点,能显著提高板坯质量,降低废品率和能耗。

采用光学显微镜（OM）、差示扫描量热分析（DSC）、扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）等分析方法研究了Al-Mg-Si-Cu-Mn-Cr合金铸锭的均匀化退火工艺。试验结果表明，该合金铸态组织中存在大量的非平衡低熔点共晶相，其初始熔化温度为574℃；合金铸态组织相组成包括α—Al、Mg2Si、Al15（Fe，Mn，Cr）3Si2及少量含Cu相；随着均匀化退火温度的升高和保温时间的延长，低熔点共晶相逐渐溶入基体；该合金铸锭适宜的均匀化退火工艺制度为560℃（4h-6h）。

用化学成分、金相显微组织分析、电导率测试等方法，对6A02-T4铝合金板材局部黑斑缺陷进行了分析研究。结果表明，该缺陷是由于板材淬火过程中应力引起板材变形，使板与板之间局部接触，而在酸、碱洗过程中蚀洗不充分所致。通过控制淬火时的夹片量、增加酸洗、碱洗时间，可避免其黑斑缺陷的产生。

分析了影响液压系统漏油的几个典型因素，产生的原因及处理方法。指出，设计上、加工工艺及使用中的不合理因素均可造成液压系统的漏油。

对挤压速度进行调节是铝型材生产中一个重要条件。分析了一般调速装置的利弊，介绍ＢＣＹ型变量柱塞泵的工作原理和调速功能。

位于西安阎良,临近西安飞机公司的三角防务股份有限公司与清华大学天津高端装备研究院共同建设的项目,其300MN等温模锻液压机是全世界同类设备的最大者,采用清华大学钢丝预应力缠绕技术。

通过推导轧辊二次等效凸度、四次等效凸度，计算出五次CVC曲线参数，同时推导山不同板材宽度的二次、列次辊缝方程，分析了五次CVC曲线与一次、四次CVC曲线的转化关系。经实际验证，推导出CVC辊型曲线参数计算结果与SMS公司五次辊型曲线参数完令相同。

对1350mm中粗轧铝箔轧机压上系统进行改造,解决了系统油温过高和伺服阀更换频繁等问题,经过实际生产使用证明效果良好.

阐述了固、液、气体杂质和温度对液压油使用性能的影响,以及其控制方法.