为探究非对称齿廓的内啮合齿轮在变位情况下的热弹流润滑特性,用多重网格法对采用变位设计的非对称聚合物齿轮进行了瞬态热弹流润滑分析,比较了不同传动类型的变位齿轮的弹流润滑特性,分析了不同变位系数分配形式以及齿廓修形对非对称聚合物齿轮在内啮合情况下的瞬态弹流润滑的影响。结果表明,非对称齿轮能改善变位齿轮的润滑性能,正传动的变位类型的齿轮润滑性能最优,内齿轮采用较大的变位系数对热弹流润滑更为有利,合理的修形能够改善非对称变位齿轮的润滑性能。

为探究内啮合齿轮传动的热弹流润滑特性,考虑多种齿轮传动类型及不同变位系数和的影响,建立了内啮合齿轮传动的热弹流润滑模型,分析了内啮合齿轮系统的热弹流润滑特性。结果表明,与其他齿轮传动类型相比,对于采取变位的内啮合齿轮传动系统,当实现正传动时,其润滑效果最佳,在啮合轮齿间可以形成较厚的润滑油膜,摩擦因数和油膜的最高温升最小,热胶合承载能力最强;当实现正传动时,适当增加内齿轮与行星齿轮的变位系数之和,可以进一步改善内啮合齿轮齿面的润滑特性,但同时降低了油膜刚度。

基于精准的数学建模,分别构建了Hy-Vo齿形链链板-链轮啮合模型以及滚刀-链轮啮合模型,通过构造辅助链板,提出了一种基于啮合变异的Hy-Vo齿形链渐开线链轮变位系数的新算法。基于实例,计算了不同算法下的变位系数。基于链轮的范成法模拟加工技术,得到了不同算法下的实际加工链轮。通过测量不同半径下的齿宽,分析了不同算法下的实际齿形与设计齿形的齿形偏差。基于多体动力学仿真,分析了基于不同变位系数算法下的Hy-Vo齿形链传动系统的啮合特性。结果证明,这种Hy-Vo齿形链变位系数新算法可以有效降低Hy-Vo齿形链传动系统实际性能与理想性能之间的误差,不仅计算结果更加精准,并且适用于任何滚刀齿形角与链轮压力角变异组合。

为了满足安装空间紧张的工业自动化场所的需要,以NGWN(Ⅱ)型(3Z)行星齿轮机构为主传动机构并结合定轴轮系齿轮传动和蜗轮蜗杆机构组成混合传动方案,开发了结构紧凑的小型电动执行机构。为了加快设计进程,减少人工计算工作量,以体积和效率为设计目标,建立了行星齿轮机构的多目标优化数学模型并进行了求解,得到了电动执行机构的设计参数;在此基础上,建立了电动执行机构的三维模型,并最终完成了该电动执行机构的生产制造。结果表明,对模数较小的NGWN(Ⅱ)型(3Z)行星齿轮机构,以各齿轮副或其中两个齿轮副的标准中心距的平均值作为公用实际中心距,计算出的各齿轮变位系数更为合理,设计结果也更加符合实际要求。

讨论了以SolidWorks软件为平台的直齿变位齿轮的分析与设计。从理论和设计模型上分析了变位系数对齿形的影响,直观地反映直齿变位齿轮齿形随着变位系数的变化而发生变化的规律。还讨论了变位齿轮的设计流程及工程图的生成。

针对齿轮传动中因齿轮齿面磨损,导致啮合间隙增大,影响装置传动效率的问题,提出了一种可补偿侧隙的3K型变齿厚行星齿轮传动装置.首先分析了该新型装置的啮合特性.运用单元分析法推导出各啮合效率与传动效率的关系.然后,基于啮合原理与积分中值定理,得到重合度、变位系数、啮合角和锥角等基本参数与啮合效率的关系,进而得出各啮合参数与整机传动效率的数学模型.最后,基于优化设计理论,以MATLAB为工具,在满足齿轮强度的条件下,以传动效率为设计目标,得出齿轮啮合参数的一组最优解.该研究对变齿厚齿轮传动装置的设计具有一定的指导作用.

首先叙述了当前先进的双离合自动变速器的发展以及齿轴参数初步设计,重点阐明了在给定初步中心距范围,速比、模数、螺旋角及压力角范围下,通过VBA编程计算出变位系数,最后展示变位系数计算程序的应用。

从液力偶合器齿轮泵齿轮的齿廓干涉、重合度、齿顶厚、顶隙、侧隙等几个方面的限制条件出发，来考虑泵齿轮最佳变位系数的选择，从而在获得齿轮泵的最佳传动质量的同时增大齿轮泵的理论转排量。

变位齿轮应用于齿轮泵有很多优点：能够配凑中心距,能使机构结构紧凑,适当的负变位使排量增大,正变位使齿根强度增大。对大型齿轮泵进行维修时,可用齿轮变位修复轮齿磨损,节约维修费用,缩短维修工期。

以IPH型内啮合齿轮泵为研究对象，建立了齿轮变位系数与流量不均匀系数关系的数学模型。仿真结果表明，流量不均匀系数随着齿轮变位系数的增大而减小。