线束加工包括选线、裁剪、剥皮、端子压着和插入等工序,目前的插入工序大多依靠人工完成。为了应对高速高精度的生产要求,设计了全自动线束端子插入机。首先,在分析插入机工作过程的基础上,构造了总体框架;然后详细阐述了插入机的三个核心组成部分选线、裁断和剥皮机构、插入机构和线束连接器送料机构的设计;最后在研制的全自动线束端子插入机样机上对整机进行了测试,结果表明设计的插入机端子插入速度快、位置精度高,能满足使用要求。

针对电子装备线束路径规划过程中布线空间狭小且线束数量较多时多根线束难以协调最优化布置的难题,提出了一种基于PRM算法和响应面法的线束路径规划方法。首先,设置线束路径通过点的所在区域,在此基础上得到路径点坐标参数的取值范围,并使用PRM算法确定线束的初始路径。然后,以加权路径总长度最短为目标函数,使用响应面法对多个线束路径通过点的坐标参数进行优化,得到最终的线束路径。最后,将使用该方法得到的线束路径和使用传统PRM算法得到的线束路径进行对比,结果表明使用该方法得到的线束路径更优。

结合我国汽车行业的生产现状，研究、讨论了一种计算机自动识别汽车线柬图纸的方法。该方法通过计算机软件仿真试验，在符合某一预先设定好的识图规则的情况下，根据编制好的程序对图纸中线束进行判断，筛选出需要的线束和线束段，将其按类合并，最终达到自动完成线束长度和线束分类识别的目的。这种新的识别方法较传统的人工读图，分段计算，相加求和的方法有了很大的创新，极大地提高了我国汽车行业的生产效率，减少了人员操作的错误率，为企业生产带来直接利益。

为满足线束防护套自动化生产需求,设计一套包含视觉检测的线束防护套剪尾装置。阐述了装置的整体设计方案,介绍了机械传动部分、电气控制部分和视觉检测部分。针对防护套的特征,采用双线性插值法获取边缘点的灰度信息,利用图像一阶导数进行边缘点提取并依据结果进行边缘拟合,实现了防护套的快速定位和检测。实验结果表明:所设计的系统生产的产品尺寸误差小于0.2 mm,单个产品在线检测时间小于等于80 ms,检测效率是人工的2倍,满足生产现场的精度和时间要求,提高了生产效率。

线束包缚机是为一定规格的汽车线束包缚一层保护胶布的机电一体化设备。目前为线束包缚胶布仍采用工人手工的生产方式,效率不高、工作强度大,还影响工人的手腕健康,无法满足我国电子产品的需求。通过分析线束包缚机的工作流程,并提出了线束包缚的自动化方案,设计了一种基于上位机与下位机协同控制的自动化包缚的控制系统;利用工业相机检测线束端点及分支点的坐标和包缚状态,且利用工业计算机处理视觉图像向PLC提供控制参数。由于PLC控制系统中有些执行器件无法同时运行,因此,我们可以采用多路复用的方法提高I/O端口利用率。通过采用模块化方法设计系统程序,使程序清晰条理;经过调试程序,实现了上位机和下位机的通信。此设备控制系统的设计可以实现自动两种胶带包缚,实现线束自动包缚,提高生产效率。

文中运用PrWE中的Cabling模块进行整机布线研究，以导线为研究对象，实现整机的三维布线。

基于CPLD扩展最小单片机系统的I/O口,对384点线束的绝缘耐压性能进行测试,包括测试各导线之间的绝缘电阻和漏电流以及各导线与外壳之间的绝缘电阻和漏电流。实际应用表明：该方法的硬件电路简单,系统运行可靠,测试过程简单快捷,且可扩展性好。

在研究电子驻车制动实验平台的基础上,对比汽车专业线束设计方法,探讨了平台线束布置和设计规范,给出平台设计流程图,并提出了线束图与数据信息之间的一种维护方法。

利用Pro Toolkit工具对Pro/E的线束制造模型进行研究。根据由应用程序编程接口提取的数据，在找到被隐藏的特征和参数的同时，得出了制造与装配模型的不同点，从而为二次开发提供了理论基础。