针齿半径误差、针齿中心圆半径误差是影响RV减速器回差的重要因素,其误差组合方式也对RV减速器的回差产生影响。为研究不同误差组合的影响规律,分析回差的影响因素,建立回差计算模型。以RV-80E为例,建立RV减速器的三维模型和动力学模型,并进行不同误差组合下回差仿真分析。仿真分析与理论计算结果表明:回差的理论计算曲线与仿真曲线变化规律一致,随着针齿直径的增大而减小,随着针齿中心圆直径增大而增大。

介绍了液压系统油温控制的工作原理,通过比较两种温度控制方案,得出引入仪表回差功能的控制方案更有优势。

介绍液压油温控制的工作原理,通过比较两种温度控制方案 ,得出引入仪表回差功能的控制方案更有优势的结论。

回差是表征精密减速器性能的关键指标,其定义貌似简单,但蕴含了复杂的测量及评价问题,本文从静态测量和动态测量两个方面论述了当前精密减速器的回差测量原理和方法,对比分析了各种测量方法的异同和优缺点,分析了当前工业领域常用的评价方法,指出评价方法的不同是造成评价结果差异的重要原因。最后指出,建立精密减速器综合性能动态测量系统是适应工业需求的必然趋势,同时当前亟需建立一套完整的精密减速器回差测试规范及评价标准。

根据塔式光热发电系统对回转减速机的各项性能要求,在详细分析各项性能参数及环境适应性要求的基础上,按照回转减速机低成本、通用性强的要求,设计出了一种结构紧凑、转动灵活、带自锁功能、IP防护等级高的高精度回转减速机。对减速机样机的回转精度、弯曲刚度、扭转刚度、动态自锁、整机效率以及耐久疲劳等各项性能进行试验,结果表明：回转减速机各项性能均达到了设计要求。该型减速机的成功研制为同系列产品的设计开发提供了依据。

针对RV减速器回差的优化问题,基于RV减速器的二级结构和扭矩传递路径,从零件误差角度对回差影响因素进行分类.以工业机器人用RV-40E型减速器为实例,计算了各回差因素的敏感度和权重.其中,摆线轮齿廓修形具有较大的敏感度.为减小摆线轮修形引起的齿侧间隙,提出了基于形变量补偿的摆线轮齿廓修形方法,该方法在等距-移距组合修形基础上,将针齿在额定负载下的接触形变量补偿回摆线轮的齿廓中,在不改变摆线针轮径向间隙的基础上实现RV减速器回差的优化.对RV减速器样机进行虚拟样机仿真和试验验证.结果表明回差优化RV的回差值为0.66′,传统修形RV的回差值为1.3′,与虚拟样机仿真结果基本一致,该基于回差优化的摆线轮修形方法可显著降低RV减速器回差.

为减小行星传动系统回差,提高其传动精度,在NGW行星齿轮传动系统的基础上,提出一种行星轮并联均布齿轮传动系统。综合考虑齿轮偏心误差和工作载荷对行星传动系统回差的影响,得到传动系统的回差数学公式,分析了载荷及齿轮偏心误差对传动系统回差的影响。研究结果表明,随着工作载荷增大,行星轮并联均布齿轮传动系统与NGW行星齿轮传动系统的回差均增大,且较为接近,但NGW行星齿轮传动系统回差增幅略大;相同齿轮偏心误差条件下,行星轮并联均布齿轮传动系统回差小于NGW行星齿轮传动系统回差;行星轮并联均布齿轮传动系统中,太阳轮偏心误差对于传动系统回差影响较大,外齿圈偏心误差影响较小,行星轮偏心误差的影响介于二者之间。

针对微线段行星齿轮传动精度中回差计算困难的问题,考虑了齿轮固有误差、装配误差及齿轮时变啮合刚度的影响,提出了基于微线段齿轮侧隙的行星齿轮传动回差模型,通过蒙特卡洛模拟法,针对3K-I型行星轮系,计算所得微线段行星齿轮的理论回差值比渐开线行星齿轮的回差值小约5.92%。在同等情况下进行试验验证,结果表明,试验所得微线段行星齿轮回差值在理论模型计算范围内,且微线段行星齿轮回差值较渐开线行星齿轮的回差值小6.25%,验证了该微线段行星齿轮传动回差模型的正确性。

基于Hertz接触力模型，建立了行星传动齿轮的形变计算模型，根据齿轮的形变量计算了其对传动系统回差的影响。同时使用有限元仿真分析软件，对齿轮的形变量进行了仿真分析，并将仿真分析结果与理论计算结果进行对比，证明了使用有限元仿真分析软件可以较为准确地计算特定载荷下的齿轮的形变量，为研究齿轮的形变计算提供了一定的参考。

针对高精度渐开线直齿传动减速器中一项重要的回差精度要求,在满足其它条件的情况下,对各个传动齿轮的参数进行计算,对齿侧间隙和公法线公差变动精细控制,为后期组装提供必要的理论依据。通过样机零部件和组装后的测量数据验证理论依据的正确性,保证最终减速器回差精度在理论上满足精度要求。