内高压成形技术,又称为管材液压成形(Tube hydro-forming简称THF),是一种在液体压力和轴向压力的共同作用下使管材沿径向发生形变的工艺,适用于生产截面复杂的中空薄壁整体结构件。与冲压、焊接等传统制造工艺生产的零件相比,采用管材液压成形工艺制造的零件具有重量轻、刚度好、回弹变形小、耐撞性好、节约材料、加工工序少等诸多优点。THF技术随着汽车轻量化、高效率的需求,在汽车结构件中的应用也越来越广泛,典型零件如副车架、扭力梁等。

针对国内现有的各种检测工具与方法不能合理而经济地对大型精密零件的形位误差进行准确测量的情况,根据某企业大型板孔零件的形位误差检测要求,设计了典型零件形位误差检测系统。

随着机械基础标准日趋国际化,大中型复杂零件形位误差的检测是否符合国际标准也日渐重要。本文旨在开发一套专用检测系统,能准确、快速地检测字符孔平板大型零件上孔的形位误差,以满足检测产品质量要求的需要。控制部分采用三个子系统,共同完成检测所必需的运动和测量任务,即X、Y定位子系统、沿Z轴直线移动和传感器绕主轴旋转控制子系统、传感器径向直线移动系统。

本文以航空发动机某典型对开机匣为例，介绍了航空机匣的主要结构特点，并简单介绍了NX软件在机匣类零件上经常使用的同步建模和多轴铣加工两个典型的设计和加工模块。通过NX同步建模功能对该典型零件数控模型修改的应用实例，以及多轴铣加工模块在零件外型大面和清根加工的应用实例，论述了NX软件在机匣加工工序模型创建和多轴数控程序编制中高效的实用性。

随着精密技术的精度不断提高,温度变化引起零件形变带来的影响不容忽视,为了解决此问题,根据弹性力学和热力学理论,建立了典型零件形体的热变形模型,利用ANSYS有限元分析软件对典型零件形体的热变形误差及其分布进行了仿真,并进行了模型实验验证,给出了实例应用的分析,说明了热变形模型在公差与配合中的应用。结果表明,所建立的模型考虑了热应力的影响,相对于传统计算方法更加合理可靠,为合理进行零件的公差与配合设计提供了理论依据和参考。

合理的数控加工工艺不仅是保证产品质量的关键,而且也是提高生产效率的重要措施。文中以山东省数控车技能大赛零件为例,分析制订了数控加工工艺的。

从以往各种数控大赛的命题情况来看,零件的结构较为复杂,而且精度要求高。比赛中,对零件精度的控制与时间节奏的把握,决定着一个零件的合格与否。因此合理选择加工工艺与编程方法是选手获胜的关键。文中以2016年山东大赛样题为例,通过对零件结构与精度的分析研究,合理选择工艺与编程方法,从而达到成品零件的理想效果。