在回转支承套圈生产中传统的手工台虎钳校正方法不仅效率极低而且容易使回转支承套圈产生翘曲变形和断裂;操作人员手动加压不仅劳动强度高易疲劳而且无保护装置存在安全隐患。提出了一种回转支承套圈圆度误差的自动检测与校正方案。该方案采用PLC控制伺服电机、伺服液压缸以及其它输入、输出元件并根据控制系统编写相应的控制程序实现检测与校正的自动化;套圈圆度误差检测采用光纤传感器自动检测方案配合PLC中数据比较算法可高效地确定套圈短轴位置;利用ANSYS仿真软件进行分析确定采用4点加力校正减轻了传统2点加力校正时回转支承套圈的应力集中状况;校正时采用压板限制回转支承套圈平面方向翘曲变形。

四坐标位姿测量仪是针对某轻型汽车底盘前悬置横梁上四孔位姿测量而设计的新型仪器·该测量仪以六自由度并联机构作为执行机构,能够迅速准确地到达被测孔的实际位置,测量头具有对非测量参数误差的自适应和自调整能力·采用比较法实现参数测量·该机构结构新颖,测量效率高·系统分析研究了各因素造成的测量误差,指出了减小测量误差的措施,从而为精确设计测量仪提供了可靠依据·

研制一种新的测量大型回转支承滚道直径的检测装置。运用弓高弦长测量方法测量，用光栅精确检测弓高数据，通过显示器对测量结果实现数字输出。该装置可以实现用小装置测量大直径。文中介绍了其工作原理、结构组成等，并对该检测装置进行了误差分析。结果表明，该检测装置具有较高的检测精度。

轴类回转体零件一直是机械设备中一种非常重要的零件,传统的接触式轴径测量方法存在精度低、线形范围小等缺点,激光扫描仪、边缘检测方法等局限于小直径轴径检测。为了提高检测精度以及检测效率,基于机器视觉测量原理,设计了方便于在线非接触式轴径误差检测装置。此装置设计简单、操作方便,经试验验证,可以保证较高的检测精度,且适用于大尺寸轴径测量。

采用超声相控阵对20钢试样横通孔缺陷深度进行了无损检测试验,分别研究了探头激发晶片数为4、8、16三种情况下,声束聚焦深度为6.35 mm、12.70 mm、19.05 mm、25.40 mm、31.75 mm、38.10 mm的缺陷深度检测精度。结果表明：近表面孔1、2受超声检测盲区的影响,检测精度低;孔1、2在激发晶片数为16时受近场区内声压波动的影响检测精度波动大,近场区外聚焦深度与缺陷深度相近时检测精度高;超声检测盲区和近场区外,检测精度随探头激发晶片数的增加而提高。通过对缺陷深度检测精度的比较,分析了检测精度的影响因素,为超声相控阵缺陷检测方法的选择和检测精度的提高提供了依据。

目前汽车滑轨润滑主要由人工完成,单根加工且人工注油不能满足工序质量要求。针对以上问题,文中基于FBS（功能-行为-结构）理论,建立了设备的功能模型和结构模型。完成了全自动化注油系统的结构和软件设计。相对于人工操作,显著提高了生产效率和产品合格率,提高对应行业装备技术水平,节约人力与社会资源。