在中高压液压系统的使用过程中，液压滑阀经常出现阀芯移动操作困难和阀芯磨损，甚至造成阀芯和阀套间卡死的现象，这是因为液压滑阀因节流产生的粘性加热使油流温升显著，阀芯阀套受热膨胀不同，从而减小了阀套与阀芯间的配合间隙。针对这一现象建立了计算流体动力学（Computationalfluiddynamics，CFD）三维模型和稳态传热有限元模型（Finiteelementanalysis．FEA），并利用流固耦合（Fluid—solidinteraction，FSI）计算了u型节流阀在不同工作压力下，不同节流槽口宽度和深度，以及不同开口度的速度场和阀芯表面温度场，并对计算结果进行了分析，得出阀芯在各种情况下的最高温度和最大变形量的变化趋势。

针对液压滑阀在中高压系统的使用过程中,黏性热效应使得油流温升显著,阀芯受热膨胀而出现磨损甚至卡紧,导致液压滑阀失效的现象,建立了液压滑阀的计算流体力学三维模型,从不同开口度、不同槽口深度和宽度三方面进行流场和温度场的耦合分析,得到液压滑阀的最高流速和最高温度大小和区域的分布情况,以及阀芯和阀套的径向变形量,为液压滑阀卡紧机理分析提供了强有力的支撑和参考.

对插装式液压锥阀建立动态数学模型，同时利用计算流体动力学（CFD）软件对实际使用中产生振动的锥阀及其改进结构进行稳态和动态解析，分析了液压锥阀发生振动的原因。数学建模结果表明：使阀芯开启的稳态液动力是加剧阀芯振动的重要因素之一。CFD稳态计算结果表明：原始结构锥阀对应的稳态液动力随阀芯的开启先增大而后降低，但方向向上，始终存在使阀芯开启的趋势，这可能是引起阀芯发生剧烈振动的原因。动态计算结果表明：改进结构锥阀相对于原始结构的确可以消振，但会产生较大的负压，易于产生气蚀和气蚀噪声。

针对现有的电液混合动力轨道车,为提高其制动能量回收效率,利用AMESim建立液压再生制动模型,在保证制动性能的基础上,对电液轨道车制动初速、摩擦制动力以及蓄能器的参数对回收效率的影响进行分析。结果表明:制动初速越高,能量回收效率越低;摩擦制动力提供的比例越小,能量回收效率越高;蓄能器充气压力越大,容积越大,能量回收效率越高,为了提高能量回收效率,需对蓄能器参数进行合理选择。

主要针对深海集成液压动力源的电机与液压泵的动力传递方式进行分析在相同的工况下对平键和花键连接进行了应力仿真对比结果表明：使用花键连接更加合适。根据矩形齿形花键和渐开线齿形花键的特点结合液压源的工作环境选择了渐开线齿形花键。通过仿真得出了花键安装的平行不对中与角度不对中的最大可控值在实际安装配合时只要将相应的不对中量控制在一定范围内即可保证整个液压源动力传递的可靠性。

对一种新型的三柱塞式连续液压增压器进行分析，确定了影响其增压器增压性能的关键结构参数；建立了该增压器的系统仿真模型，仿真结果表明该型增压器的二次压力存在冲击；通过多组结构参数组合的仿真分析，以降低增压器二次压力冲击为目标，获得了该增压器比较合理的结构参数。

机车车辆液压减振器对车辆的平稳性与动力性能有着非常重要的影响，减振器性能的好坏通过其阻尼特性反映出来。以高速重载列车某型号一系垂向减振器为研究对象，利用Pro／E建立减振器内部流场三维模型，用ANSYSICEM与STAR-CD软件联合划分六面体网格，运用流体动网格技术在ANSYSCFX流体仿真分析软件中得出低速情况下精度较高的示功图。仿真结果与理论值接近，为铁道机车车辆减震器的优化设计提供了一种快速有效的方法。

该文研究了一种新型溢流阀，能有效地消除动态响应的压力超调，提高液压系统的性能。对溢流阀的压力特性进行研究，利用AMESim仿真分析了多种结构参数对压力动态特性的影响。结果表明：主阻尼孔和先导阀阻尼孔的直径大小对溢流阀的压力动态性影响很大，当主阻尼孔直径为0．8mm、先导阀阻尼孔直径为0．7mm时，溢流阀动态特性和静态性能都较好。阀座孔直径、调压弹簧刚度和阀芯倒角对溢流阀稳定性影响不大，但是分别对静态调压偏差和响应时间影响较大。

主要介绍用于桥梁上的间隙液压粘滞阻尼器,分析其工作原理及影响其工作性能的参数。建立数学模型,在MATLAB的中进行仿真,通过改变工作介质的特性参数,如动力黏度、体积弹性系数和间隙量,研究参数对阻尼器性能的影响。

分别建立了横、垂向液压缸的低速爬行动力学模型，研究了不同要素对横、垂向液压缸低速特性的影响规律，并提出提高液压缸低速控制精度的方法。研究结果表明，减小液压缸活塞倾斜角度、静动摩擦因数差、摩擦降落系数、活塞质量，增大液压油阻尼系数、排除油液中的空气时可以改善液压缸低速爬行特性。