提出了一种非圆齿轮副串联曲柄滑块来实现往复直线运动的新型机构,建立了该新型机构的运动学分析模型,并以预定速度曲线为目标反求满足工作要求的非圆齿轮节曲线。分别以输出部件遵循变形梯形加速度和余弦加速度运动规律输出为例,计算了该机构的非圆齿轮副传动比函数,并研究了曲柄连杆比和等加速等减速区间占比对传动比函数的影响规律。结果表明,当滑块满足变形梯形加速度运动规律时,随着曲柄连杆比的增大,传动比变化的幅度逐渐增大;等加速等减速区间占比对传动比影响不大。当滑块满足余弦加速度运动规律时,随着曲柄连杆比的增大,传动比函数的变化幅度明显增大。

为改善采掘扰动及冲击地压对超前液压支架的冲击破坏作用,有效提升支护设备服役寿命,设计了一种新型缓冲吸能装置,作为一种独立设计的模块化单元,该种吸能装置通过螺栓安装在超前液压支架顶梁上端面,能够有效缓冲来压峰值,为液压支架安全阀的开启提供充足缓冲时间,极大程度地减少了液压支架立柱弯曲、断裂甚至爆缸现象的发生。文中重点对核心吸能体的结构参数及材质属性开展了相关研究,对比分析了6种不同材质手性蜂窝结构的变形响应特性、缓冲特性及吸能特性,结果表明:①相同冲击载荷工况下,橡胶材质三韧带结构压缩变形量最大,为172.1 mm,而尼龙材质六韧带结构压缩变形量最小,为5.83 mm;②经尼龙材质六韧带结构缓冲后的来压峰值最大,为2148 kN,缓冲时间为20 ms,而经橡胶材质六韧带结构缓冲后的来压峰值最小,为147 kN,缓冲时间为209 ms,远大于...

超前耦合支护系统空间姿态动态监测方法融合了众多的先进感知传感器,而单一感知传感器间相对独立,无法融合由于复杂扰动变化引起的超前液压支架组的空间姿态动态信息和相对位置信息反馈。采用多传感器系统协同作业的原理,结合超前液压支架组相对位置调整、移架和顶底板变形引起的2种典型空间姿态变化情况,提出一种基于信息融合技术的超前液压支架组姿态感知方法。采用超声波测距传感器测量超前液压支架组与巷帮相对位置动态信息,将小于安全距离进行位置调整过程中所引发的超前液压支架组空间姿态变化视为航向角度的动态变化,实现超前液压支架组位置调整、移架过程的空间姿态感知。采用九轴姿态传感器感知支架顶梁、底座和连杆机构的姿态动态变化信息,利用卡尔曼滤波算法融合单个姿态传感器各轴姿态数据,抑制测量过程中噪声...

道路交通噪声是大中城市主要噪声污染源之一.临街居住区受道路交通噪声干扰日趋严重,本文调查实测了深圳万科温馨家园住宅小区所处地段的交通噪声状况;分析了小区附近声环境的地面水平分布特征、高层楼房垂直分布特征及产生原因;提出了改善室内声环境,减少噪声干扰的防治对策.

气动升力协同高速列车是一种通过布置串列升力翼提高列车气动升力、实现高速列车整体节能和降低列车全寿命周期成本的创新型高速列车概念。在高铁限界约束下,串列升力翼布局受壁面干扰及翼间流动影响显著。通过数值计算方法研究了升力翼壁面效应及翼间干扰影响规律,在此基础上提出了一种较优的六翼布局方式。研究表明随着升力翼距壁面高度的增加,机翼受到的壁面效应逐渐减弱,壁面高度大于机翼一倍弦长时,壁面效应对升力翼的影响将消失。双翼布局下翼间距和翼间高度差对该布局的气动性能影响较大,随着翼间距及翼间高度差的增加,前翼对后翼升力系数产生的影响逐渐减小。六翼布局下,同一高度布放方式提供的升力最大,此时平均升力系数为1.118 4,平均阻力系数为0.21,总升力为单节车厢总重量的26.66%。

若伸缩臂叉装车伸缩臂伸缩的平衡阀与多路阀阀口回油节流槽流量匹配差,会造成伸缩臂伸缩时不平稳。在保持原有平衡阀结构和阀芯行程不变的基础上,通过优化设计,设置微动节流槽,使得在多路阀小开口较小流量时,平衡阀流量较小;多路阀全开时平衡阀流量较大。满足多路阀对流量控制要求,降低了平衡阀开启过程中因流量梯度不匹配导致的液压冲击,提高了伸缩臂伸缩平稳性。

对煤矿井下液压支架结构件用金属材料制成的挂片开展模拟浸泡试验、干湿交替试验,并对试验后的挂片进行腐蚀速率分析,针对腐蚀产物进行宏观形貌分析、扫描电镜(SEM)分析、X射线衍射谱图(XRD)分析,进一步研究煤矿井下液压支架结构件的腐蚀机理,为结构件腐蚀失效分析、腐蚀控制提供理论依据。

立柱作为液压支架最重要的承载部件,其承载性能的优劣对液压支架整机的支撑效果有着巨大的影响,尤其当冲击地压灾害发生时,可能造成液压支架立柱弯曲、断裂和爆缸等事故发生。采用Solid Works联合Design Modeler软件建立ZF10000/25/38型液压支架立柱的流固耦合模型,将液压支架立柱等效视为弹簧,推导出单伸缩立柱等效刚度数学模型;使用ANSYS Workbench仿真软件对立柱流固耦合模型进行双向瞬态流固耦合仿真,采用三角波冲击载荷模拟冲击地压冲击特性,研究液压支架单伸缩立柱的抗冲击特性。结果表明:冲击载荷作用下液压支架立柱活塞杆最大应力为508 MPa,发生在顶端,缸体最大应力为254 MPa,发生在底部。

提出一种基于单向流固耦合的液压支架立柱疲劳分析方法。首先采用SolidWorks和Design Modeler分别建立液压支架立柱流体和固体模型,对模型进行不同额定压力的静载荷中心加载,然后运用Fluent软件对立柱进行单向流固耦合分析和立柱疲劳分析,获得不同压力中心加载时的立柱应力、变形规律以及疲劳寿命值。仿真结果表明:随着压力的增大,立柱缸体的应力也随之增大,寿命减小,且寿命最小处位于立柱缸体的底部。研究结果可以为高效综采综放液压支架寿命提升以及可靠性优化提供理论依据。

为解决超大长径比深孔加工排屑困难问题,在分析DF系统负压排屑作用机理的基础上,建立负压射流模型,通过采用填充部分前/后分离区所占区域的方法,设计了一种位于射流喷嘴处的楔形结构,以减少前/后分离区的能量损耗。理论计算及Fluent仿真优化实验结果表明,该楔形尺寸在长度L1=75mm、宽度L2=1mm时效果最好,切削液流速增大约10.07%,湍流动能增大约11.39%,负压区压力值减小约79.26%,该楔形结构提高了负压排屑能力,最大程度地减少了前/后分离区的能量损耗。