浆料直写技术作为陶瓷材料成形新兴技术3D打印中的主要技术之一,可以实现对简单形状工件的快速成形。以单螺杆挤出机为出料结构,以SiO2陶瓷粉末为主要原材料,制备成形所需的混合浆体,利用流变仪进行流变实验,通过MATLAB进行拟合后获得浆体的流变方程,提出修正格子Boltzmann方法(LBM),对浆体在螺杆中流动进行数值模拟分析,结果表明提出的修正LBM可以有效模拟陶瓷浆体的流动。数值分析结果显示SiO2陶瓷浆体的流动主要集中在相邻螺棱的中部且在不同位置处的速度存在明显的差异。

利用浆料直写技术对SiO2粉末进行成型时,将受到诸多因素的影响,其中颗粒大小即为其中重要因素之一。利用不同颗粒大小SiO2粉末制备对应的陶瓷浆体,针对流变实验中浆体呈现的典型非牛顿特征,提出一种修正格子Boltzmann方法(LBM)对浆体在挤出机中的流动进行分析,从流体力学角度探究颗粒大小对浆体流动性的影响,结果表明不同颗粒大小导致了流线中心位置及流速大小的差异,较小粒径的陶瓷粉末将有助于浆体的流动。对于不同颗粒大小制成的浆体,其在挤出机中的流动均主要集中在中部位置,在后期设计挤出机结构时可考虑增加螺距,增大有效流动区域。

对X射线测厚的原理进行了深入的分析研究与探讨，并且详细介绍了在冷轧轧机中如何利用测厚仪进行有效的高精度测量以及测厚仪在自动厚度控制中所起的关键性作用。

实现质谱仪功能需要对一些复杂的信号进行精密控制,包括精确的时序控制、直流电压控制和射频电压控制等。本文使用美国国家仪器公司的M系列数据采集产品,通过LabVIEW的图型编程,实现了在质谱仪研发前期阶段即可对各个功能模块及仪器整体性能进行方便的测试和调整。

为适应科技发展的需要，质谱议的小型化已成为目前分析仪器发展的一个重要趋势，其中离子阱质谱仪的小型化取得了举世瞩目的成果。离子阱的小型化是通过应用小型真空泵、小型真空系统及较低的射频电压和简化阱结构（从双曲线离子阱到圆柱型离子阱再到矩形离子阱）来实现的。和其他形式的Paul离子阱一样，在外部离子注入模式下，圆柱形离子阱具有较低的捕获效率和较低的储存容量（对于商业尺寸的离子阱只能存储大约500个离子），尤其是在低射频电压工作条件下，阱尺寸减小时更是如此。为克服这些缺点，出现了一种新的离子阱质量分析器一矩形离子阱质量分析器。本文介绍了离子阱质量分析器的小型化原理，对其最新研究进展进行了评述。

本文针对连续油管半挂车在山区和丘陵地区转向机动性差的问题,设计了连续油管半挂车双后桥液压转向系统,并完成了液压元件的选型。在AMESim系统中对所设计的液压转向系统进行了建模,对转向驱动液压缸的位移、速度进行了仿真分析,证明了液压缸输入实时调整输出位移满足实时调整转向的要求,也验证了三通压力补偿器的有效性。通过液压系统的动态仿真,分析了比例方向阀的阻尼比以及闭环系统前置放大器增益对动态特性的影响。本文的研究对解决传统的连续油管半挂车在狭窄道路行驶转向困难问题具有一定的实际指导意义。

为了提高熔融沉积成型(Fused Deposition Modeling,FDM)成型件的表面质量,提出利用数控加工对FDM成型件进行表面加工的后处理方法,研究打印速度、挤出速度和分层厚度等工艺参数对成型件的成型误差和表面粗糙度的影响,在此基础上,研究数控加工对其加工误差和表面粗糙度的影响。结果表明:FDM成型件表面粗糙度较大,最大达到24.434μm,合理设置打印速度、挤出速度和分层厚度可以有效降低FDM成型件的成型误差;数控加工可以有效降低FDM成型件的表面粗糙度值,表面粗糙度降低到1.979~2.446μm。

碳纤维增强碳化硅陶瓷基（Cf／SiC）复合材料是一种应用普遍的纤维增强陶瓷基复合材料。针对Cf／SiC复合材料复杂曲面难加工问题提出了超声振动锉削加工方法，建立数学模型分析其加工机理，设计可行性试验验证表明超声振动锉削相对于传统锉削加工方法，可以降低锉削力，提高加工表面质量。利用单因素试验研究了刀具粒度、超声功率、径向锉削深度及水平进给速度对锉削力和被加工件表面粗糙度的影响。结果表明：锉削力随超声振动功率的增大而减小，随锉削深度和进给速度的增加而增大，与理论模型推导结论吻合；超声振动功率的增加可以提高工件表面质量，而锉削深度和进给速度的增加则会降低表面质量。

在液压系统中常常需要实现两缸或多缸同步，为达此目的一般多在系统的控制元件中采取措施，如同步阀系统，同步误差反馈控制系统等。在某种工况下给缸加装一个同步调谐机构也可使缸达到同步。采取此类措施，可以简化系统的组成，保证较高的同步可靠性，而且应用方便，下而介绍一种链调谐同步缸。

采用计算流体动力学（CFD）方法和计算软件FLUENT对分离含油废水的三相卧式螺旋卸料沉降离心机油水分离进行数值模拟.基于离心机转鼓结构与流体流动方式的简化进行物理建模,对离心机油水分离稳态进行分析,确定排水孔宽度以及溢流口轴向宽度对离心机油水分离效率的影响.模拟结果表明：在油相溢流口附近,油水两相的粘度差和速度差分在力,分水相跟随油相溢流.适当调节排水孔宽度增大该处流量可以离心机的油水分离效率;增大溢流口轴向宽度可以流体溢流速度,减小油水两相的力,水相跟随油相溢流、离心机的油水分离效率.模拟方法和结果可以为三相卧螺离心机的结构设计.