微型高速轴向柱塞泵转子系统在充满油液的壳体内高速旋转时,产生较大的力矩损失,影响柱塞泵的效率。首先,建立了轴向柱塞泵转子系统力矩损失仿真模型。其次,分析了其力矩损失组成和柱塞泵转速与斜盘倾角对其力矩损失的影响。最后,通过不同切片位置下柱塞泵转子系统油液速度场和压力场分布特点,分析了其力矩损失。结果表明:转子系统压差力矩损失约为其黏性摩擦力矩损失的11倍,其中,柱塞-滑靴压差力矩损失约占70%;随着转角的变化,压差力矩损失波动较大,黏性摩擦力矩损失几乎保持稳定。油液压力呈梯形分布且51.4°周期性剧烈波动,由旋转中心到壳体内壁压力逐渐增大;同时,靠近出油口和下止点位置处,油液压力较小。

为解决高压煤油恒速液动机研制和调试中出现的问题,以及恒速阀的结构参数对性能的影响,利用AMESim软件开展了相应的建模和仿真。分析阻尼孔径R2和R1以及主阀面积梯度W对液动机转速性能的影响得出:增大阻尼孔径R2会降低响应速度,提高转速稳定性;增大阻尼孔径R1会提高响应速度,降低带载刚度;增大主阀面积梯度W会降低转速稳定性,提高稳态转速。

溢流阀是液压伺服系统中重要的压力控制元件。为了提高动态响应特性与压力控制精度,溢流阀通常采用两级先导式结构。为了提高溢流阀节流孔的抗污染能力,本文提出一种长扁节流孔的结构形式,并利用有限元分析软件对其节流特性进行了仿真分析,得到了孔特征尺寸对流量系数的影响,并为后续合理的设计节流孔提供了理论依据。

数字伺服阀是未来伺服阀发展的一个重要方向。该文对一种数字伺服阀滑阀的设计关键技术进行了深入的理论及仿真分析,并进行了相应的试验验证,最终给出了结论,并且对于其他种类数字伺服阀的滑阀设计具有一定的指导意义。

该文针对某装备用液压伺服作动器在测试过程中表现出的内置线位移相频特性滞后于角位移传感器1°～2°的问题进行了分析。通过建立数学模型进行仿真分析和试验验证,得出了相频滞后问题是由于内置线位移传感器传动连接环节刚度较差和连接环节存在间隙等非线性因素引起的。最后,针对这两个主要因素,采取加强连接环节刚度和减小连接环节间隙的措施进行了试验验证。