针对Q420GJDZ35特厚板控轧态厚度方向性能不合格问题,结合金相检验、扫描电镜等手段,对Z向拉伸断口形貌及断口处夹杂物、组织进行了分析。结果发现,导致Q420GJDZ35特厚板厚度方向性能不合格主要原因是钢板厚度1/2处存在严重组织偏析,白点及Mn S夹杂、Nb、Ti块状夹杂。通过降低钢中S、H含量,加强板坯浇铸速度及钢水过热度,优化加热工艺及控轧控冷工艺等措施,厚度方向性能得到大幅改善。

布氏硬度计是使用最早、应用最广的硬度值测定工具,其主要优点是压痕面积大,能够在大面积范围内反映材料各组成相的平均硬度,测试结果稳定准确,主要用于原材料及半成品零件的硬度值测试。但是,布氏硬度计在测试过程中存在着操作规程较繁琐的问题。采用布氏硬度计测取材料的硬度值不仅测量速度慢,而且某些测试过程还会对硬度值的测定精度产生较大的影响。所以,如何使布氏硬度计既准确又快速地测取材料的布氏硬度值,一直是现场长期探索和期待解决的问题。

文章分析研究了塑料复合管材长期静液压强度的两种方法:计算法和多温度耐压试验外推法。计算法只适用于P型管,多温度耐压试验外推法对P型多层管、M型多层管和RTP管均适用。两者都是采用多元线性回归分析,计算法没有把各种聚合产品之间相互存在的联系进行考虑,单纯地叠加每层聚合物材料的承压力,需要进行验证试验,多温度耐压试验外推法是选取一个规格的管材进行试验并分析,然后再选取同一尺寸分组内的其他规格的管材进行验证试验。两者均耗时比较长,因此还需不断优化试验方法研究复合管材的使用寿命,以此促进我国绿色建材行业更好的发展。

文中主要研究基于充液成形工艺的先进液压机及其他数控装备在高端冲压生产线中的应用,为高端充液成形液压机生产线技术提供可靠的理论依据。应用有限元分析软件ANSYS建立充液成形液压机有限元模型,研究了先进充液成形液压机的主机结构,同时,研究了先进充液成形液压机生产线的重要组成部分,其包括:搬运机器人、弯管单元、上料滑台、下料转台、清洗单元等及充液成形生产线的控制系统。充液成形液压机竖直方向变形情况在2.9 mm以内,刚度满足设计要求,有高刚度、高强度的特点。文中充液成形液压机生产线具有数控编程功能,整线安全可靠,效率高、响应速度快。

为了对纳米硬质合金磨削温度及热量分配比例进行深入研究,同时探讨不同粒度硬质合金间的差异,为多种粒度硬质合金的磨削加工及质量控制提供参考,选择以纳米硬质合金GU092为主的3种硬质合金进行磨削试验。结果表明:相比普通硬质合金,纳米硬质合金的磨削温度较低,热量分配比例较高,在2.5%~11.8%之间;磨削温度随晶粒度变细而降低,且细粒度材料表面的塑性变形小,磨削时消耗的能量更少;热量分配比例随着晶粒度的变细而增加,细粒度硬质合金的物理机械

在考虑线路不平顺的基础上建立了移动车辆过桥的有限元模型,基于移动车辆动力响应采用遗传算法（genetic algorithm,简称GA）实现了桥梁结构不同损伤状态的识别。以桥梁损伤位置和损伤程度作为识别因子,首先,利用GA算法生成不同桥梁损伤状态;其次,采用有限元车桥模型分别计算不同状态下的车辆动力响应作为分析数据;最后,采用模拟实测数据与分析数据构建目标函数进行识别。针对不同损伤工况进行多次独立重复计算,选用成功率及首次出现最优解平均迭代代数分析GA算法识别效率。研究发现：GA算法能以较高效率实现桥梁单目标和多目标损伤的识别;识别过程中搜索空间大小对GA算法识别效率影响较大;GA算法对桥梁跨中及3/4跨位置的损伤识别结果较桥梁端部更为稳定。

提出了一种适用于车轨耦合系统的模型更新方法,其更新过程主要由两大步骤来实现：a.更新列车运行速度;b.更新扣件刚度。首先,建立了地铁列车车轨耦合系统模型,采用迭代的方法求解系统动力响应;其次,选取地铁普通整体道床轨道线路开展测试以获得现场实测数据,随后利用车轨耦合系统模型发现钢轨位移动力响应受扣件刚度影响较为明显,而受扣件阻尼影响较小。更新列车运行速度的主要目的是使激振主频更加吻合现场实测状况,在此基础上更新扣件刚度可使频域幅值更为接近。钢轨位移动力响应的频谱由列车周期荷载的一阶多次频率控制,这是由于轨道结构的多点连续支承特性所造成的。通过对比模型更新后的模拟结果与测试结果,验证了所提模型更新方法的可行性。研究结果表明,更新列车运行速度及扣件刚度是进行地铁列车与轨道耦合系统模型更...

本文采用径向基（RBF）神经网络，对军用飞机燃油系统蓄压油箱空中爆破进行故障诊断，结果表明RBF神经网络具有精度高，收敛速度快等优点，可应用于飞机燃油系统其它部件的故障诊断。

本文基于ANSYS软件，建立了蓄压油箱的有限元分析模型，并完成了蓄压油箱结构的动态特性分析，其中包括模态分析和谱分析。计算方法和结论可供相关人员参考，同时为今后研究在复杂振动情况下飞机元件的动态特性分析奠定了基础。