针对卷制轴套圆度精度分析问题，提出了采用回归分析方法解决轴套卷制后的形状精度评价，得出了粉末层厚度和模具间隙是影响轴套形状精度的主要因素，并通过具体实例做了对比试验，理论模拟结果与实际结果相差为0.025－0.057mm基本保持一致。

摩擦力（或摩擦系数）和磨损量的测量是摩擦磨损试验中最基本的2个测量参数。文章针对日本产OAT-U大越式高温摩擦磨损试验机不能测量摩擦力的不足,对其进行了改造,增加了摩擦力的在线测试功能。此外,为了满足现代测试技术要求,将原有的人工测控系统进行了智能化改造,实现了大越式试验机的计算机在线测试控制。

端面摩擦磨损试验可以模拟和检测面接触摩擦副的摩擦学特性。设计了端面摩擦磨损试验自动检测系统。首先在建立摩擦力和摩擦因数测量的数学模型的基础上，设计了摩擦力参数的自动检测系统，然后设计了端面试验机的智能化测控系统。使用结果表明，使用该自动检测系统的端而摩擦磨损试验机可实时检测和处理载倚、速度、温度、摩擦力和摩擦因数等参数信息，并以表格或图像曲线形式显示，有利于对试验材料的摩擦学特性变化作出实时、客观、量化的评估。

利用现代测控技术和计算机技术研制了MHK-500环块摩擦磨损试验机的智能化测控系统。该系统在无人操作的情况下可连续检测、计算并存储试验过程的摩擦力、载荷、摩擦因数和温度，且试验机改造前后对比试验结果表明，本系统的试验数据是可靠的且测试精度和重复性得到了提高。

针对目前大多数摩擦磨损试验机运动形式单一、环境因素不可控的缺点,开发了一种多功能集成摩擦磨损试验机及其智能测控系统。该智能测控系统以工控机为核心,集数据采集、数据处理和实验环境控制为一体,实现了温度、湿度、载荷、摩擦力、线速度和摩擦因数等参数的实时检测。该试验机可更好地模拟现实工况条件,可开展多种环境因素、多种运动方式下的摩擦学实验研究。

根据某公司对缸体轻量化和小型化的需求，以BY004—1型柱塞泵缸体为研究对象，应用ANSYS-Workbench软件对其进行了数值仿真，并利用软件的优化模块Design Explorer对缸体的体积进行优化，得到结构参数对优化结果影响的一些规律。优化后的缸体体积减小了16．16％，且满足原工况要求，有效地优化了缸体结构，节约了成本。

介绍CNC粉末压机液压控制系统基本原理，对元器件进行选型，并建立该系统的传递函数模型，利用Matlab／Simulink进行其位置控制系统、速度控制系统、压力控制系统仿真。仿真结果表明：所给出的CNC压机液压系统选型方案，位置和速度控制性能比较理想，而压力控制的响应时间较长，需要注意压力卸载时产生的峰值。

介绍CNC粉末压机液压控制系统基本原理，对元器件进行选型，并建立该系统的传递函数模型，利用Matlab／Simulink进行其位置控制系统、速度控制系统、压力控制系统仿真。仿真结果表明：所给出的CNC压机液压系统选型方案，位置和速度控制性能比较理想，而压力控制的响应时间较长，需要注意压力卸载时产生的峰值。