为了解决液压翻板机左右工作油缸同步性差的问题,设计了一种液压翻板机电液同步控制系统。该控制系统具备挡轮升降、翻板升降、自动加热、过热保护、整车状态检测、故障报警等多种控制功能。介绍了控制系统的总体设计方案、硬件设计和软件设计过程。经过试验证明控制系统稳定、可靠、噪音低。挡轮升降和翻板升降灵活、稳定。翻板机左右油缸位移误差不超过1.5cm,同步性好。

针对弹药壳体等圆柱体工件表面的自动钻孔需求,基于激光测量技术提出一种龙门式机器人自动钻孔系统设计方法。采用激光位移测量技术实现了工件轴向基准接合面、预制孔中心轴向位置、预制孔中心圆周位置等参数的在线监测和计算,自动识别钻孔目标位置。通过伺服电机驱动三坐标桁架机械手实现钻孔机构在工件长度方向和圆周方向钻孔位置全覆盖,并利用PID控制算法实现钻孔深度的精确控制。经过试验证明:该钻孔系统运行稳定,预制孔中心位置测量

针对主动防翻装置的要求,设计了基于分流阀的液压系统.以虚拟试验得到的液压缸输出作用力为液压系统仿真的输入量,输出位移为其合理性验证的依据,应用AMESim软件对分流阀和液压回路进行了建模、仿真.仿真的结果为：前、后液压缸输出位移与试验值分别相差0.003 m和0.001 2 m,同步精度达到2.8%;两个液压缸的输出速度也稳定在0.000 5 m/s左右.表明所设计的基于分流阀同步液压系统满足主动防翻装置的要求.

为提高半挂车在急速转弯时的侧翻稳定性，该文设计了以AT89C51单片机为核心的液压主动防翻装置。首先分析整个装置的结构特点和液压系统组成，然后进行控制系统的硬件电路设计，并重点分析了主要接152电路，最后对控制系统的软件进行设计。通过仿真实验发现控制系统的调节时间为0．175S、最大超调量为16．7％，满足主动防翻装置对控制部分的设计要求。

为了解决液压挖掘机发动机和液压系统之间功率匹配效率差，从而造成能源浪费的问题，设计了一种液压挖掘机功率匹配控制系统。控制系统集成了发动机转速控制、分工况控制、转速感应功率控制和自动怠速控制等技术，具有实用性强、系统节能性好、控制功能模块化设计、系统维护方便等特点。经过实际装车检验证明：挖掘机空载时，发动机转速控制精度高，最大误差为17 r／min；自动怠速模式中，发动机在高转速和低转速之间切换时响应速度快，调节时间大约为2？5s；当挖掘机作业时，液压泵输入功率与发动机输出功率实时匹配，保证发动机转速稳定运行，转速最大掉速值在200 r／min以内，平均燃油消耗降低了5？6％以上。

为了实现挖掘机在恶劣、复杂环境下进行施工作业设计了一种无线遥控挖掘机电液控制系统。该控制系统具备无线遥控、挖掘作业、行走作业、推土作业等多种控制功能。介绍了控制系统总体技术方案、硬件集成和软件设计过程。经过装车试验证明：整车控制系统性能稳定、可靠。控制系统在遥控距离800 m时单向发送数据无线通信成功率为100%双向收发数据无线通信成功率为94.13%;整车在挖掘模式下动臂等执行机构电磁阀的反馈电流与手柄位移呈线性关系电流最大误差为2 m A。

火炮发射时将产生很大的后坐冲击载荷一般采用液体气压式缓冲装置来吸收并耗散后坐能量。根据活门式制退复进机的具体结构利用AMESim多学科系统仿真软件对其进行建模和仿真。在仿真过程中通过调节活门孔直径的大小得到不同初始阶段后坐阻力峰值变化规律建立了活门孔直径与活门弹簧响应特性的关系。