将虚拟仪器技术应用于四辊可逆轧机AGC控制系统,介绍控制系统组成及工作原理,设计控制策略;采用数字位置式PID控制算法,较好地实现了系统控制性能。利用虚拟仪器LabVIEW支持的多线程技术,将数据采集与控制置于同一进程,并置为最高优先级,有效实现了系统的实时控制,可达到控制要求。

冷带轧机液压AGC系统的控制精度决定了冷轧带钢的成品精度,而目前现场的液压AGC系统主要采用PID控制。针对液压AGC系统,在其中的液压压下伺服系统中应用模型算法控制(MAC),同液压AGC系统厚度外环的PID控制相结合,形成MAC-PID串级控制。同时,进行了轧制试验,试验结果表明所采用的MAC-PID串级控制算法实时性较好且易于实现,提高了成品带钢的板厚精度。

冷带轧机的轧制过程是较为复杂的物理过程因此液压AGC(Automatic Gauge Control)系统对冷带轧机成品带钢的厚度精度起着重要的作用。针对300可逆冷带轧机进行了过程优化级计算机控制的研究开发出了液压AGC系统的过程优化级计算机控制系统。液压AGC系统的过程优化级计算机控制可以实现轧制规程的计算、过程控制级所需设定值的设定、轧制过程数据的采集以及人机界面的显示等功能。同时进行了轧制试验。

该文以冷带轧机液压AGC系统为对象，进行了T-S模糊模型辨识研究。首先，采用开环控制策略进行了辨识数据的测取，采用AIC定阶法确定了液压AGC系统的阶次。在此基础之上，采用基于满意聚类的T-S模糊模型辨识方法，通过GK算法进行模糊聚类，进行了液压AGC系统T-S模糊模型的辨识，得到了系统的T-S模糊模型。该模糊模型分为前提部分和结论部分，各条规则间构成线性组合，对液压AGC系统的非线性有着较为良好的线性描述。通过模型的白色残差校验进行了模型校验，所辨识出的冷带轧机液压AGC系统T—S模糊模型，模型精度符合要求。

由于对冷轧薄板质量的要求越来越高，液压AGC（AutomaticGaugeContr01）系统已经成为提高冷轧带钢成品精度必不可少的手段，而预测补偿控制是液压AGC的重要组成部分。传统的预测补偿控制仅对来料厚差波动进行补偿，该文在来料厚差补偿的基础上增加了张力波动补偿，以此来消除张力波动所造成的出口厚差。提出了一种新的动态延时方法，通过动态数组能够更准确地对来料厚差段进行跟踪。将所提出的预测补偿控制策略应用于实际轧制过程，取得了良好的控制效果。

在冷带轧机液压AGC（Automatic Gauge Control）系统中,直接测厚式反馈AGC应用最为广泛,其对成品带钢的精度起着至关重要的作用.但是,直接测厚式反馈AGC存在时间滞后,会使得系统变得不稳定,并影响控制精度.采用Smith预测控制与自适应控制相结合的控制算法,解决了Smith预测控制器对被控对象数学模型依赖较高的问题,同时采用了遗忘因子随机梯度算法在线修正被控对象数学模型.并在冷带轧机液压AGC系统中进行了时滞控制的试验研究,试验结果证明该策略控制效果良好,有效地解决了时滞对板厚精度带来的影响.

在冷带轧机液压AHC （Automats Gauge Control） 系统中电液力伺服系统是其重要的组成部分由于冷带轧机电液力伺服系统的设定值是由厚度环所决定故而电液力伺服系统的设定值在轧制过程中是时变的.基于此提出了一种自适应预测控制算法将自适应控制同动态矩阵控制结合起来通过在线辨识来校正预测控制器的控制参数以达到更好的控制效果.该控制算法基于受控对象的阶跃响应.试验结果表明：采用该控制策略时电液力伺服系统的动静态特性都得到了显著提高.

作为消除成品厚差的重要手段，液压AGC前馈．反馈控制系统对于提高板带材的成品精度起着至关重要的作用，但是采用机架后测厚仪进行反馈滞后大，系统稳定性变差，导致控制精度降低。因此，引入Smith预估控制与前馈．反馈控制系统相结合的办法来进行控制，并以某四辊可逆冷带轧机为对象进行仿真研究，取得了良好的效果，系统的控制精度和稳定性都有所提高。

冷带轧机是典型的复杂机电系统，其控制系统日益精密化和智能化。目前广泛应用于现场的PID控制策略，由于其鲁棒性较差，已经不能满足冷带轧机控制系统日益精密化和智能化的要求。针对冷带轧机液压压下伺服系统，应用模型算法控制算法，设计预测控制器，采用了滚动优化、反馈校正的控制策略。该控制算法基于受控对象脉冲响应，具有较强的稳定性和鲁棒性。同时，提出了上述控制策略的计算机控制实现方法，实验研究结果表明该方法远比目前带钢生产中广为采用的PID控制策略优越，且易于实现。

随着国民经济的高速发展高性能、高附加值的冷轧薄板消费量在急剧增加对冷带轧机板厚控制技术的要求越来越高。针对燕山大学300可逆冷带轧机对液压AGC（Automatic gauge control）系统板厚控制策略进行了研究实现了液压压下位置闭环和轧制力闭环、测厚仪闭环以及预控AGC等板厚控制技术实验结果表明所采用的控制策略能够有效地消除成品带钢厚差提高板厚控制精度。