液压挖掘机在工作过程中存在着较大的能量损失，其原因是其转台转动惯量大且需要频繁启动和制动，故而进行能量回收方面的研究有着较为重要的意义。针对液压挖掘机回转液压系统，采用蓄能器进行能量回收，并在转台反向启动时予以释放，以实现转台制动能量的回收和再利用。同时，对液压挖掘机能量回收系统中的蓄能器参数的选择进行了分析。在此基础上对节能方法的能量回收机理进行了分析，并利用AMESim软件进行了仿真试验，结果表明，该节能系统节能效果较为明显，液压挖掘机能耗得到了降低。

在分析常用恒压泵系统基础上，提出一种大流量和负载容积恒压输油控制系统，并根据MAT．LAB和AMESim的各自特点，采用MATLAB和AMESim对系统进行联合建模和仿真。结果表明，设计出的恒压输油控制系统流量大，无超调量，响应快速，稳态精度高，符合设计要求，具有较好的应用价值。

高速冷连轧机是典型的复杂机电系统，而液压AGC是其消除厚差，提高成品精度的重要手段。随着计算机技术的发展，带钢冷轧生产规模的扩大，对带钢成品精度要求的进一步提高，要求冷连轧机液压AGC系统综合控制进一步完善，集中式计算机控制系统已经不能满足液压AGC系统高速控制的要求，分布式计算机系统已成为其主流控制系统。本文结合冷连轧生产实际，对分布式控制系统以及连轧自动化计算机控制的发展历程做了论述，同时给出了基于分布式工业控制系统的连轧过程自动化液压AGC计算机控制系统结构。冷连轧机液压AGC计算机控制系统分为基础自动化级和过程自动化级，它们之间的通信由以太网来完成，以适应连轧控制系统控制高速化、精密化、智能化的要求。

由于对冷轧薄板质量要求的提高，液压AGC已经成为提高冷轧带钢成品精度必不可少的手段。然而对于支撑辊采用油膜轴承的冷连轧机来说，其轴承油膜厚度随着轧制力和轧制速度的变化而变化，这将影响轧件的轧出厚度，造成厚差。尤其对冷连轧机，各机架的累积误差会使成品带的超差更加严重。以某五机架冷连轧机为研究对象，由生产现场实测数据回归出适合于实际控制的油膜补偿模型，提出适合于分布式计算机控制的控制策略，并将其应用于实际轧制过程中对油膜厚度变化进行补偿。实验结果表明：加入油膜补偿控制后，成品带钢厚差带头带尾超差段有较为显著的减少，且超差值也有所降低。

研究成本小、风险低并能全面揭示冷带轧机轧制过程特性的虚拟轧制技术具有重要的现实意义。压下电液伺服系统是液压AGC系统的重要组成部分以300 mm冷带轧机为研究对象分析冷带轧机压下电液伺服系统的数学模型建立一种三自由度轧机负载的压下电液伺服系统模型包括轧机液压负载系统模型和动力机构模型。该模型可为虚拟轧机轧制设备级仿真提供压下电液伺服系统的仿真模型模拟液压AGC系统的动态调节过程并能为过程控制级提供虚拟的轧制力实测值和缸位移量。仿真结果表明：该模型的阶跃响应曲线与实际响应基本相同模型精度较高。

随着用户对冷轧板带的质量要求不断提高，轧机液压压下控制系统的精度也需要继续提高。作为消除来料厚差的重要手段，液压板厚自动控制（AGC）系统对于提高板带材的成品精度起着至关重要的作用。但是，采用机架后测厚仪进行反馈，滞后十分大，特别是低速轧制时，从变形区出口运行到测厚仪往往要几百ms。大滞后的反馈容易使系统不稳定，而且也影响控制精度。因此，引入内模控制策略，采用液压AGC系统与内模控制相结合的办法来进行控制，并以某五机架冷连轧机一机架的具体参数为例进行计算机仿真试验，取得了良好的效果，系统的控制精度和稳定性都有了显著的提高。

以300型可逆冷带轧机为对象，针对冷带轧机液压AGC系统，开发出了适用于轧机刚度测试试验的测控系统，该系统具备人机界面和数据存储功能，可实现轧制力闭环和位置闭环。同时，进行了轧机刚度测试试验，采用最小二乘法辨识出了轧机刚度。在试验过程中，采用位置闭环将辊缝压靠到位，然后采用轧制力闭环进行轧制力定步长变化，并在每次恒定步长增减后，加入一定延时，以保证轧制力实际值达到实际给定值。

液压挖掘机在工作过程中存在很大的能量损失，其原因是其转台转动惯量大且需要频繁启动和制动。针对液压挖掘机回转液压系统，回收转台的制动能量并在转台反向启动时予以释放，以实现转台制动能量的回收和再利用。在此基础上，分析节能系统的能量回收机制，并通过AMESim进行仿真试验。试验结果表明：该节能系统的节能效果较为明显，液压挖掘机能耗得到了降低。