切削参数优化能够有效地提高工件的加工效率,降低加工成本。然而,当理论模型不准确或者工件产生较大变形时,以理论模型为基础的离线优化方法不再实用,而在线优化方法对设备性能要求较高,很难进行普遍使用。针对铣削加工工艺参数优化问题,提出一种基于在线测量切削力信号的进给速度优化方法,首先分析了铣削力解析模型,建立了进给速度优化数学模型,然后根据刀具参数和机床参数确定了优化约束条件,最后设计了实验模型,通过实际的加工实验验证了本文提出的进给速度优化方法。

液压泵作为一种重要的液压元件,其泄漏量在液压系统总泄漏量中占了很大比重。通过简要分析引起液压泵泄漏的原因,对液压泵的防泄漏提出了几点防治措施。

铸造、锻造等毛坯工件荒铣加工时,加工余量均匀性较低,分布随机性较大,因此荒铣加工参数很难优化,导致刀具寿命较短、加工效率较低。通过对螺旋铣削力建模和铣削加工过程刀齿啮切状态研究,采用Matlab分析了切削力峰值和切削力平均值随轴向切深的变化规律,提出一种基于在线监测铣削力信号的轴向切深识别方法,最后,通过实际的加工实验验证了所提出的轴向切深识别方法,为荒铣加工参数优化提供了理论基础。

采用液压进给系统的珩磨机床因液压自身的缺陷已经越来越难以满足现代加工制造业的要求。为了解决液压进给系统进给方式单一,响应速度慢等缺点,分析了珩磨机进给系统的力学模型,提出了基于伺服系统的多模式进给结构,并设计了多模式进给试验台与控制系统。针对所提出的多模式进给结构以及珩磨加工工艺设计了恒压进给与恒速进给实验,通过实验结果分析表明所提出的多模式伺服进给结构能够满足现代珩磨工艺要求,有效的提高珩磨机的性能。

针对传统包络方法中存在的不足,提出一种新的能量转换表达。该种新的能量表达主要基于高阶对称能量算子。这种新的表达可以跳过求包络信号这一步,而直接得出故障信号的能量,从而从能量谱中分辨出轴承故障特征及其倍频。同时,由于采用了对称高阶求导方法,大大增强了检测轴承微弱信号的能力,可以从受到严重污染的测量信号中提取出轴承故障特征,因此它具有更好的鲁棒性。将该方法应用到仿真模拟信号与实际轴承故障信号中,并与传统的解调算法Teager能量算子和希尔伯特变换进行对比,证明了该方法的实用性和优越性。

增材制造(3D打印)以其可制造复杂结构、高效一体化成型等优点渐渐走入机械行业,冲击着传统制造业,为机械结构的设计方法带来了重大变革。用面向增材制造的设计方法所设计的液压集成块能够有效地避免工艺孔并且改善油道结构,从而实现更好的调压及更优的流体性能,减少压力损失,提高液压阀效率。针对液压集成块的液流特性进行面向增材制造的孔道设计初探,得到结论:利用增材制造加工方法所设计的孔道结构可大幅度减少压力损失,提高液流性能。

液压泵作为一种重要的液压元件，其泄漏量在液压系统总泄漏量中占了很大比重。通过简要分析引起液压泵泄漏的原因，对液压泵的防泄漏提出了几点防治措施。